ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೆ ಯೋಗ್ಯ ಸಾಲಿಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಡ್ರಿಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆ

ಸಾಲಿಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ (ಎಸ್.ಸಿ.) ಡ್ಲಿಲ್ ಮತ್ತು ಹೈ ಸ್ಪೀಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ (ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್.) ಡ್ರಿಲ್ ಇವುಗಳನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದಾಗ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುತ್ತದೆ.

 

ಹೆಚ್ಚು ಒಳ್ಳೆಯ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಟಾಲರನ್ಸ್

ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಎಮ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಹೆಚ್ಚು ದೃಢ ಮತ್ತು ಕಠಿಣವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಅವುಗಳು ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಗ್ಗುತ್ತವೆ. ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿರುವ ರನ್ ಔಟ್ ಗೋಸ್ಕರ ಇರುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಟಾಲರನ್ಸ್ ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು ಅವುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಗಳನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಅವುಗಳ ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗಳಲ್ಲಿರುವ ಚಿಝಲ್ ಎಡ್ಜ್ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಮೂಲಕ ಲಭಿಸುವ H13-H14 ಈ ಟಾಲರನ್ಸ್ ನ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಎಸ್.ಸಿ.ಡಿ. ಮೂಲಕ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿರುವ ರಂಧ್ರಗಳು ಹೆಚ್ಚು ನಿರ್ದೋಷವಾದ ಟಾಲರನ್ಸ್ ನಿಂದ (H9) ಕೂಡಿರುತ್ತವೆ.

 

ಹೆಚ್ಚು ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ

ಸಮಾನವಾದ ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಇರುವಾಗ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ನಿಂದ ಸುಮಾರು 100 ಮೀ./ನಿಮಿಷದಷ್ಟು ಕಟಿಂಗ್ ಸ್ಪೀಡ್ ಪಡೆಯುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸಿ ಗರಿಷ್ಠ 15 ಮೀ./ ನಿಮಿಷದಷ್ಟೂ ಕಟಿಂಗ್ ಸ್ಪೀಡ್ ಅಳವಡಿಸಬಹುದು. ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ಲಿಲ್ ಇದು ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದಕತೆ ನೀಡುತ್ತದೆ.

 

 

  

ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಗಿಂತ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ರಂಧ್ರದ ಬೆಲೆ ಮತ್ತು ಒಟ್ಟು ಮೌಲ್ಯವು 60 ರಿಂದ 80% ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ.

 

ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ದೀರ್ಘವಾದ ಟೂಲ್ ಗಳ ಬಾಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಸಹಜವಾಗಿಯೇ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ನ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆ ಬೆಲೆ ಕಡಿಮೆ ಇದೇ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸುವ ಪ್ರಮುಖವಾದ ಲಾಭಗಳಾಗಿವೆ.

 

ಆದರೂ ಕೂಡಾ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಸಡಿಲವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಬಳಸುವಾಗ ಅದು ತುಂಡಾಗುವ ಅಪಾಯವಿರುತ್ತದೆ. ಅದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಮಶಿನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಮತ್ತು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಇದನ್ನು ಉಪಯೋಗಿಸುವಾಗ ತುಂಬಾ ನಿರ್ದೋಷವಾದ ಹೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಡಿವೈಸ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತವೆ. ಈ ಶತಮಾನದ ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಪಟ್ಟಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಮಶಿನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಮತ್ತು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಇವುಗಳ ಆಗಮನದಿಂದಾಗಿ ಎಸ್.ಸಿ.ಡ್ರಿಲ್ ಮತ್ತು ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಇವೆರಡರ ಸ್ಪರ್ಧೆಯಲ್ಲಿ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಪ್ರಚಲಿತವಾಗಲಾರಂಭಿಸಿದವು. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1).

 

ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಸಂಜ್ಞೆಗಳ ವ್ಯಾಖ್ಯೆಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ.

 

 

• n = ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ವೇಗ (ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.)

• vc =ಕಟಿಂಗ್ ಸ್ಪೀಡ್ (ಮೀ./ನಿಮಿಷ)

• fn = ಪ್ರತಿ ಸುತ್ತು ಫೀಡ್ ರೇಟ್ (ಮಿ.ಮೀ./ ಸುತ್ತು)

• vf =ಡ್ರಿಲ್ ರಂಧ್ರದಲ್ಲಿ ನುಗ್ಗುವ ಮೌಲ್ಯ (ಮಿ.ಮೀ./ ನಿಮಿಷ)

• Dc =ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ವ್ಯಾಸ

• Vc = π x Dc x n/1000

• Vf = fn x n

 

ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಮತ್ತು ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲು ಬಳಸಲಾಗುವ ಸಂಜ್ಞೆಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸುವ ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 3 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿದಂತೆ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗಳ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ತುಂಬಾ ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ತುಂಬಾ ಸಡಿಲವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಅದು Vc = 0 ಇರುವಾಗ ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ನಲ್ಲಿ ಕಟಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ನಂತೆ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗೆ ಡ್ರಿಲಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ಅದರ ಮೂಲಕ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡಲಾಗುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೊರಗೆ ತಳ್ಳಲ್ಪಡುವುದಿಲ್ಲ.

 

Vc ಸೊನ್ನೆಯಾಗಿರುವಾಗ ಕಟಿಂಗ್ ಕ್ರಿಯೆ, ಚಿಪ್ ತಯಾರಿಸುವಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ನಂತರ ಚಿಪ್ ನ ಪ್ರವಾಹ ಡ್ರಿಲ್ ಫ್ಲೂಟ್ ನಲ್ಲಿ ನಿರ್ದೇಶಿಸುವಲ್ಲಿ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯು ಮಹತ್ವಪೂರ್ಣವಾದ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

ಚಿಪ್ ತುಂಡು ಮಾಡಲು ಡ್ರಿಲ್ ನಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ ಬ್ರೇಕರ್ ನೀಡಲಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡಲಾಗಿರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗುಣಧರ್ಮಗಳಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗ ಬಿಂದು ಮತ್ತು ಫ್ಲೂಟ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 5) ಇದರ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.

 

 

 

ವಿವಿಧ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಮತ್ತು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೋಸ್ಕರ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಮುಂಚೆ ಆಧುನಿಕ ರೀತಿಯ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಂದುಗಳ ಕಟಿಂಗ್ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 6) ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

ಮಟೀರಿಯಲ್ ಯಾವುದೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿದ್ದರೂ ಕೂಡಾ ಸಮಾನವಾಗಿರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೋಸ್ಕರ ಪಿ.ವಿ.ಡಿ. ಲೇಪನ ಮಾಡಿರುವ ಆಧುನಿಕ ಎಸ್.ಸಿ.ಡ್ರಿಲ್ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ Vc ಗಿಂತ ಯಾವಾಗಲೂ 5-6 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು Vc ಯಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬಲ್ಲವು. ಆದರೂ ಕೂಡಾ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಸಡಿಲವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಅದು ಝೀರೋ Vc ಯಲ್ಲಿ ಕಟಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗದಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಅದರ ಬಿಂದುಗಳ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯ ಡಿಸೈನ್ ಹೊಸದಾಗಿ ಮಾಡುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸೆಂಟರ್ ನ ಹತ್ತಿರ ವಿಶಿಷ್ಟವಾಗಿ ಕನಿಷ್ಠ Vc ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಅದರಲ್ಲಿ ಒಂದು ಅತ್ಯಂತ ತೆಳ್ಳಗಿರುವ ಚೀಝಲ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳಿರುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ಮೂಲಕ ತುಂಡಾಗಿರುವ ಚಿಪ್ ಫ್ಲೂಟ್ ನಲ್ಲಿ ತಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಕ್ರಿಯೆಯಿಂದಾಗಿ ಚಿಪ್ ಗಳು ತುಂಡಾಗುತ್ತವೆ. ವಿವಿಧ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಅನೇಕ ವಿಧದ ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡಿರುವ ಪಾಯಿಂಟ್ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಮತ್ತು ಫ್ಲೂಟ್ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯಿಂದಾಗಿ ಇದು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿದೆ. ವಿವಿಧ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರ ಡಿಸೈನ್ ಬೇರೆಬೇರೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿಯೇ ವಿವಿಧ ಎಸ್.ಸಿ. ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರು ಬೇರೆಬೇರೆ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಸೂಚಿಸುತ್ತಾರೆ. ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಅಥವಾ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಗೋಸ್ಕರ ಯೋಗ್ಯವಾಗಿರುವ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ನೀಡಬಲ್ಲದು ಮತ್ತು ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸುರಕ್ಷಿತವಾದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸಬಲ್ಲದು, ಈ ರೀತಿಯ ಉತ್ಪಾದಕರನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

 

ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರು ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗೋಸ್ಕರ, ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿರುವ ಸಂಭವನೀಯ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ನ ತಿಳುವಳಿಕೆ, ವಸ್ತುಗಳ ನಿರ್ಮಾಣದ ತಂತ್ರ ಮತ್ತು ಎಸ್. ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ನ ಕಟಿಂಗ್ ಕ್ರಿಯೆಯ ತಿಳುವಳಿಕೆ ಇವುಗಳಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಆಯಾ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಅಥವಾ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಡ್ರಿಲ್ ನ ಅನೇಕ ಪ್ರಕಾರಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಸ್ವತಂತ್ರವಾದ ದೃಷ್ಟಿಕೋನವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿರುತ್ತಾರೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಗ್ರಾಹಕರು ಮೊದಲಾಗಿ ಒಂದು ಎಸ್. ಸಿ. ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದೂ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದಕ್ಕೆ ಸ್ಟೀಲ್, ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್, ಸ್ಟೇನ್ ಲೇಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅಥವಾ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಇವುಗಳಿಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಪೂರೈಸಲು ಹೇಳಬೇಕು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮುಂದಿನ ಅಂಶಗಳ ಒಂದು ಯೋಗ್ಯವಾದ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಟೂಲ್ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಸಹಕರಿಸುತ್ತದೆ.

 

 

 

 

1. ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗಳ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಜಾಮೆಟ್ರಿ, ಚೀಸಲ್ ಎಡ್ಜ್ ಮೌಲ್ಯ, ಕಾನ್ಸೆಂಟ್ರಿಸಿಟಿ, ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳ ಸಿದ್ಧತೆ, ದೃಢವಾದ ಎಡ್ಜ್ ತಯಾರಿಸುವುದಾದರೂ ಕೂಡಾ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡಲಾಗುವಂತಹ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೋಸ್ಕರ ಅದು ಸಾಕಷ್ಟು ತೀಕ್ಷ್ಣವೂ ಇರಬೇಕು. ಅಲ್ಲದೇ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಫ್ಲೂಟ್ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯೂ (ಮಾರ್ಜಿನ್, ಬ್ಯಾಕ್ ಟೇಪರ್, ಫ್ಲೂಟ್ ನ ಆಕಾರ ಇತ್ಯಾದಿ) ಇರಬೇಕು.

2. ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರು ಸೂಚಿಸಿರುವ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಆಪ್ಟಿಮಮ್ ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಯೋಗ್ಯ ರೀತಿಯ ಪಿ.ವಿ.ಡಿ ಲೇಪನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

3. ಎಸ್. ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗೆ ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸೆಂಟ್ರಲೈಸ್ಡ್ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಹಿಡಿಯಲು ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್

 

ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಡ್ರಿಲ್ ಮೂಲಕ ಆಗುವ ಕಟಿಂಗ್, ಸುಮಾರು ಝೀರೋ Vc ಯಿಂದ ಡ್ರಿಲ್ ನ ಹೊಸ ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಠ Vc ತನಕದ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನ ಶ್ರೇಣಿಯು ಕಠಿಣ ಮತ್ತು ಸವೆತದಲ್ಲಿ ಅತ್ಯಂತ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರತಿರೋಧಕವು ಇರುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ತಯಾರಿಸಲು ಬಳಸಲಾಗುವ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಶ್ರೇಣಿಯಲ್ಲಿ 8-10% ಕೋಬಾಲ್ಟ್ ಇರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ ಫ್ಲೂಟ್ ನಿಂದ ಹೊರಗೆ ಹೋಗುತ್ತಿರುವುದರಿಂದ ಅವುಗಳನ್ನು ಹೊರಗೆ ತಳ್ಳಲು ಕೂಲಂಟ್ ನ ಪ್ರವಾಹವು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುವುದು ಅತ್ಯಂತ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ. ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಟೈಟಾನಿಯಮ್ ಇಂತಹ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಹೆವಿ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳಿಂದ ಒಳ ಕೂಲಂಟ್ ಪ್ರವಾಹ ಇಡಲು ಶಿಫಾರಸನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ನಲ್ಲಿ ಒಳ ಕೂಲಂಟ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಇಡಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.

 

ಮೇಲೆ ಉಲ್ಲೇಖಿಸಿದಂತೆ ಆಧುನಿಕ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗೆ ತುಂಬಾ ತೆಳ್ಳಗಿರುವ ಚೀಸಲ್ ಎಡ್ಜ್ ಇರುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ವಿವಿಧ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡಲು ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡಿರುವ ಬಹುತಾಂಶ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗೆ ಇದು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಆವಶ್ಯಕತೆಯಾಗಿದೆ. ಅದೇ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ಫ್ಲೂಟ್ ನ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ, ಕಾರಣ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡಲಾಗುವಂತಹ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮತ್ತು ಚಿಪ್ ನ ಗುಣಧರ್ಮವು ಒಂದೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಪಾರಂಪರಿಕವಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮತ್ತು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಗೋಸ್ಕರ ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ಡ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಮತ್ತು ಫ್ಲೂಟ್ ನ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಇವುಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಡಿಸೈನ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಮತ್ತೆ ಪುನರುತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಯಾವುದರಲ್ಲಿ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ತಯಾರಿಸಲು ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಪ್ರೊಗ್ರಾಮ್ ಗಳಿರುತ್ತವೆಯೋ, ಇಂತಹ ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಕಟರ್ ಗ್ರೈಂಡರ್ ನಲ್ಲಿಯೇ ಈ ರೀತಿಯ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ನಿರ್ಮಿತಿಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು. ಇದು ಸಾಫ್ಟ್ ವೇರ್ ಸಪೋರ್ಟ್ ಇರುವ ಜೆನೆರಿಕ್ ಡ್ರಿಲ್ ಮ್ಯಾನ್ಯುಪ್ಯಾಕ್ಚರಿಂಗ್ ಪ್ರೊಗ್ರಾಮ್ ಅಗಿರುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರು ಡ್ರಿಲ್ ನ ಡಿಸೈನ್ ತಯಾರಿಸಿ ಆ ಡಿಸೈನ್ ನ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಜೆನೆರಿಕ್ ಪ್ರೋಗ್ರಾಮ್ ನಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಬೇಕು. ಅದಕ್ಕೆ ಒಂದು ವೇಳೆ ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಯಾವುದೇ ಎಸ್.ಸಿ.ಡ್ರಿಲ್ ತಯಾರಿಸುವುದಾದಲ್ಲಿ, ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರಿಗೆ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ಸಾಫ್ಟ್ ವೇರ್ ನಲ್ಲಿ ಚೀಝಲ್ ಎಡ್ಜ್, ಫ್ಲೂಟ್ ಫಾರ್ಮ್ ಇತ್ಯಾದಿ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಸೇರ್ಪಡೆ ಮಾಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಗಬೇಕು. ಹೀಗೆ ಮಾಡಿದ್ದರಿಂದ ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನಲ್ಲಿ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮಾಡಿ ಲಭಿಸುವ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಗ್ರಾಹಕರ ಆವಶ್ಯಕತೆಗೆ ಹೊಂದಿಕೊಂಡು ಇವೆಯೋ, ಇಲ್ಲವೋ ಎಂಬುದರ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡಬಹುದು. ಒಂದು ವೇಳೆ ಪರೀಕ್ಷೆಯಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ಅಯೋಗ್ಯವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಬಂದಲ್ಲಿ, ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರು ಅದನ್ನು ಪುನಃ ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಎಲ್ಲ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಮತ್ತೆ ಮೊದಲಿನಿಂದಲೂ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಅನೇಕ ಆಂತರರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ನಿರ್ಮಾಣಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ಗಳ ಕೈಗಾರಿಕೋದ್ಯಮಿಗಳು ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಬೆಲೆಯಲ್ಲಿ ಪೆಟಂಟೆಡ್ ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಪ್ರೊಗ್ರಾಮ್ ನೀಡಬಲ್ಲರು. ಇದು ಕೇವಲ ಒಮ್ಮೆ ಬಳಸಿರುವ ಡ್ರಿಲ್ ಮತ್ತೆ ಗ್ರೈಂಡ್ ಮಾಡಲು ಬಳಸುವಂತೆ ಈ ಪ್ರೊಗ್ರಾಮ್ ನ ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹೊಸ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ನಿರ್ಮಿತಿಗೋಸ್ಕರ ಇದರ ಉಪಯೋಗವಿಲ್ಲ. ಆದುದರಿಂದ ಬಹುತಾಂಶ ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರು ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಚಲಿತವಿರುವ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ಕುರಿತು ರಿವರ್ಸ್ ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಅಭ್ಯಾಸ ಮಾಡಿ ಅದರ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯನ್ನು ಮುಕ್ತಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಯತ್ನ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಈ ರೀತಿಯ ಮಶಿನ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಅದನ್ನು ತಯಾರಿಸುತ್ತಾರೆ.

 

ನಮ್ಮ ಒಬ್ಬ ಗ್ರಾಹಕರು ಆಯುಧ ಟೂಲ್ಸ್ ಗಳನ್ನು ಸ್ಟೀಲ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಆಯುಧ ಪಿ, ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಆಯುಧ ಕೆ, ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಆಯುಧ ಎಸ್, ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಡಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೆ ಆಯುಧ ಎನ್ ಈ ರೀತಿಯ ವಿಭಿನ್ನ ಡ್ರಿಲ್ ಜಾಮೆಟ್ರಿಗಳ (ಜಾಮೆಟ್ರಿ + ಲೇಪನದ ಸಂಯೋಜನೆ) ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸುವಲ್ಲಿ ಅರ್ಹವಾಗಿವೆ.

 

ಈ ಜಾಮೆಟ್ರಿಗೆ ಸಂಬಂಧಪಟ್ಟ ಹಲವಾರು ಉದಾಹರಣೆಗಳನ್ನು ಈ ಮುಂದೆ ನೀಡಲಾಗಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬಳಕೆದಾರರು ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರಿಗೆ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್, ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಎಸ್.ಸಿ.ಡ್ರಿಲ್ ಗಳ ಕುರಿತು ವಿಚಾರಿಸುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

 

ಎಸ್. ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಯಾವ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ನಲ್ಲಿ ಬಳಸುವುದು, ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರಿಂದ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಪಿ.ವಿ.ಡಿ. ಲೇಪನ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನ ಶ್ರೇಣಿ, ಡ್ರಿಲ್ ನ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಮತ್ತು ಲೇಪನ ಇವುಗಳಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರು ಬಳಕೆದಾರರಿಗೆ ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ಅದರ ನಂತರ ಬಳಕೆದಾರರು ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಉಪಲಬ್ಧವಿರುವ ಉತ್ಕೃಷ್ಟ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳೊಂದಿಗೆ ಅವುಗಳನ್ನು ಹೋಲಿಸಿ ಇದೇ ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವವರಿಂದ ಎಸ್. ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಖರೀದಿಸ ಬೇಕೇ, ಬೇಡವೇ ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ತೀರ್ಮಾನಿಸಬಹುದು.

 

ಡ್ರಿಲ್ ನ ಚಟುವಟಿಕೆ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷಿತತೆಗೋಸ್ಕರ ಇನ್ನೊಂದು ಪ್ರಮುಖವಾದ ಘಟಕವಿದೆ. ಅದೆಂದರೆ ಎಸ್.ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗೋಸ್ಕರ ಬಳಸಿರುವ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 7). ER ಕೋಲೆಟ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಇದು ಎಸ್. ಸಿ. ಡ್ರಿಲ್ ಗೋಸ್ಕರ ಗರಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಹೋಲ್ಡರ್ ಎಂಬ ಪರಂಪರೆಯಿತ್ತು. ಆದರೆ ಈಗ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಮುಖವಾಗಿ ಅತ್ಯಾಧುನಿಕ ಮಶಿನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ನಲ್ಲಿ Vc = 80 ರಿಂದ 12 ಮೀ./ ನಿಮಿಷಗಳ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಕಟಿಂಗ್ ಅತ್ಯಂತ ವೇಗವಾಗಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಲೋಹಗಳ ಕುರಿತಾದ ಉದ್ಯಮಗಳ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸುರಕ್ಷೆಗೋಸ್ಕರ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ನಿಖರತೆ ಇರುವ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಭರದಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭಿಸಿದ್ದಾರೆ. ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಡ್ರಿಲ್ ಶ್ಯಾಂಕ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಸುರಕ್ಷಿತವಾದ ಹೋಲ್ಡರ್ ಗಳನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ನ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಿರುವ ಒಟ್ಟು ನಿರ್ದೇಶಿತ ರೀಡಿಂಗ್ (ಟೋಟಲ್ ಇಂಡಿಕೇಟಿವ್ ರೀಡಿಂಗ್- ಟಿ.ಐ.ಆರ್.) 5-6 µ ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಕಾಪಾಡುತ್ತಾರೆ. ಇದರ ಕಾರಣ ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 7 ನೋಡಿದಾಗ ತಿಳಿಯಬಹುದು.

ಒಂದು ನಿರೀಕ್ಷಣೆ ಅಂದರೆ, ರನ್ ಔಟ್ ನಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ಪ್ರತಿಯೊಂದು 10 µ ನಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಳವು, ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯನ್ನು 50% ದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

 

 

ER ಕೊಲೇಟ್ ಚಕ್ 16 ಮಿ.ಮೀ. ಡ್ರಿಲ್ ಶ್ಯಾಂಕ್ ನಲ್ಲಿ (h6 ಗುಣಮಟ್ಟ) ಗರಿಷ್ಠ 40-45Nm ತನಕ ಟಾರ್ಕ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್ ಮಿಟ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

 

ಹೈಡ್ರೋಗ್ರಿಪ್ ಹೋಲ್ಡರ್ 16 ಮಿ.ಮೀ. ಡ್ರಿಲ್ ಶ್ಯಾಂಕ್ ನಲ್ಲಿ (h6 ಗುಣಮಟ್ಟ) 160Nm ನಷ್ಟು ಟಾರ್ಕ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್ ಮಿಟ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 10) ಮಾಡುತ್ತದೆ.

 

 

 

 

ನಮ್ಮ ಗ್ರಾಹಕರೊಬ್ಬರು ER ಕಾಲೇಟ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಮತ್ತು ಎಕ್ಸ್ ಟೆನ್ಶನ್ (TIR 20µ) ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳು ತುಂಡಾಗುತ್ತಿದ್ದವು ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ಗಳ ಮಾಪನವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಇದರ ನಂತರ ಹೈಡ್ರೊಗ್ರಿಪ್ ಪೆನ್ಸಿಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ನ ಬಳಕೆ ಮಾಡಿದ್ದರಿಂದ ಡ್ರಿಲ್ ತುಂಡಾಗುವುದು ನಿಂತಿತು ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ಗೊ-ನೊ-ಗೊ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯು ಯಶಸ್ವಿಯಾಯಿತು.

 

ನಮ್ಮ ಗ್ರಾಹಕರೊಬ್ಬರು ವಾಹನ ಉದ್ಯಮಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಅವರು ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಸಿಶನ್ ಮಶಿನಿಂಗ್ ನ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. ಅವರಿಗೆ ಸೈಕಲ್ ಟೈಮ್ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಕನಿಷ್ಠ ಖರ್ಚು, ಇತ್ಯಾದಿ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು.

 

 

 

ಮಟೀರಿಯಲ್ : ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್

ಆಪರೇಶನ್ : ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್

ರಂಧ್ರಗಳ ನಿಖರತೆ : ಓಪನ್ ಟಾಲರನ್ಸ್

ರಂಧ್ರಗಳ ವಿಧಗಳು : ಆರುಪಾರು

ರಂಧ್ರಗಳ ಆಳ : 80 ಮಿ.ಮೀ. (ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್)

ಮಶಿನ್ : ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ.

ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಟೇಪರ್ : BT-40 ಒಳಗೊಂಡಿದ್ದು

 

ಟೂಲ್ : PSSC T.C. ಸ್ಟೆಪ್ ಡ್ರಿಲ್ 11.1X16X65FLX150 OALXSH16

ಟೂಲ್ ನ ವ್ಯಾಸ (ಮಿ.ಮೀ.) : 11.1

ಹೋಲ್ಡಿಂಗ್ ನ ವಿಧ : ಹೈಡ್ರೋಗ್ರಿಪ್

ಟೂಲ್ ಗಳ ವಿಧ : ಡ್ರಿಲ್

ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ : ಸ್ಟೆಪ್ ಡ್ರಿಲ್

 

ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ Vc (ಮಿ./ನಿಮಿಷ) : 278

ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ರಿವೋಲ್ಯುಶನ್ n (ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.): 8000

ಫೀಡ್ ರೇಟ್ fn (ಮಿ.ಮೀ./ ಸುತ್ತು) : 0.5

ಫೀಡ್ ರೇಟ್ (ಮಿ.ಮೀ./ ನಿಮಿಷ) : 4000

ವರ್ಕಿಂಗ್ ಡೆಪ್ಥ್ (ಮಿ.ಮೀ.) : 80 (50 ಮಿ.ಮೀ. ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ + 53 ಮಿ.ಮೀ. ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ)

 

 

 

ನಮ್ಮ ಇನ್ನೊಬ್ಬ ಗ್ರಾಹಕರು ವಾಹನ ಉದ್ಯಮಗಳಿಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಅವರೂ ಕೂಡಾ ಹೈ ಪ್ರೆಶರ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಿಸಿಶನ್ ಮಶಿನಿಂಗ್ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಾರೆ. 97 ಮಿ.ಮೀ. ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನ ಉದ್ದ ಪಡೆಯಲು ಗ್ರಾಹಕರು ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಿಗೆ ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಎರಡೂ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಯಾವುದೇ ರೇಖೆಯಲ್ಲಿ ಚಿಹ್ನೆಗಳ ಹೊರತಾಗಿ 0.2 ಮಿ.ಮೀ.ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದಿತ್ತು, ಹಾಗೆಯೇ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಕನಿಷ್ಠ ಬೆಲೆ ಇತ್ಯಾದಿ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯ ಮಾಡುವುದಿತ್ತು.

 

ಮಟೀರಿಯಲ್ : ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್

ಆಪರೇಶನ್ : ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್

ರಂಧ್ರಗಳ ಆಕಾರ : 8.5+0.2 ಮಿ.ಮೀ.

ರಂಧ್ರಗಳ ವಿಧ : ಆರುಪಾರು

ರಂಧ್ರಗಳ ಆಳ : 97 ಮಿ.ಮೀ. (ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್)

ಮಶಿನ್ : ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ.

ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಟೇಪರ್ : BT-40 ಒಳಗೊಂಡಿದ್ದು/ ಹೊರಗಿನ ಕೂಲಂಟ್

 

 

 

 

ಟೂಲ್ : PSSC T.C. ಸ್ಟೆಪ್ ಚ್ಯಾಂಪರ್ ಡ್ರಿಲ್ 8.6X12X75FLX130 OALXSH12

ಟೂಲ್ ನ ವ್ಯಾಸ : 8.5x12 ಮಿ.ಮೀ.

ಹಿಡಿಯುವ (ಹೋಲ್ಡಿಂಗ್) ವಿಧ : ಡ್ರಿಲ್

ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ : ಸ್ಟೆಪ್ ಡ್ರಿಲ್

 

 

ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ Vc (ಮಿ./ನಿಮಿಷ) : 216

ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ರಿವೋಲ್ಯುಶನ್ n (ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.) : 8000

ಫೀಡ್ ರೇಟ್ fn (ಮಿ.ಮೀ./ ಸುತ್ತು) : 0.2

ಫೀಡ್ ರೇಟ್ (ಮಿ.ಮೀ./ ನಿಮಿಷ) : 1600

ವರ್ಕಿಂಗ್ ಡೆಪ್ಥ್ (ಮಿ.ಮೀ.) : 97 (50 ಮಿ.ಮೀ. ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ + 53 ಮಿ.ಮೀ. ಇನ್ನೊಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ)

 

 

 

 

 

 

ಸಲಹೆಗಾರರು

 

ರವಿ ನಾಯಕ್ ಇವರಿಗೆ ಟೂಲಿಂಗ್ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ 40 ವರ್ಷಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅನುಭವವಿದೆ. ಅವರು ಟೂಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಶಿನಿಂಗ್ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಈ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ ಸಲಹೆಗಾರರಾಗಿದ್ದಾರೆ.