ಬರ್ ತೆಗೆಯಲು ಸೂಕ್ತ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳ ಆಯ್ಕೆ

‘ಲೋಹಕಾರ್ಯ’ದ ಮೂಲಕ ಮಶಿನ್, ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್, ಉದ್ಯಮದ ನೀತಿಗಳು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುವ ಸುಧಾರಣೆಗಳು ಮುಂತಾದ ಅನೇಕ ಅಂಶಗಳ ಕುರಿತು ಹೊಸ ತಾಂತ್ರಿಕ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಓದುಗರಿಗೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಜ್ಞಾನದ ವೃದ್ಧಿಯಾಗುತ್ತಿದೆ, ಇದರೊಂದಿಗೆ ಈ ಜ್ಞಾನವನ್ನು ವರ್ಕ್ ಶಾಪ್ ನಲ್ಲಿ ಬಳಸುವಲ್ಲಿಯೂ ಸಹಾಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ನಾವು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿರುವ ಒಂದು ಸುಧಾರಣೆಯ ಕುರಿತು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲಿದ್ದೇವೆ.

 

ನಮ್ಮ ಗ್ರಾಹಕರೊಬ್ಬರು ದ್ವಿಚಕ್ರ ವಾಹನ ಮತ್ತು ನಾಲ್ಕು ಚಕ್ರ ವಾಹನಗಳಿಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಯಂತ್ರ ಭಾಗಗಳ ನಿರ್ಮಾಪಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಅವರ ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ಫೋರ್ಜ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಗ್ರಾಹಕರದ್ದು ಸ್ವಂತದ್ದೇ ಆದ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ಯುನಿಟ್ ಇದೆ. ಗ್ರಾಹಕರ ಬೇಡಿಕೆಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ತಯಾರಿಸಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ಅವರೇ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತಾರೆ. ಆದರೆ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ‘ಅಂಡರ್ ಬ್ರೇಕೆಟ್’ ಎಂಬ ಹೆಸರಿನ ದ್ವಿಚಕ್ರ ವಾಹನಗಳ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ಪ್ರಸ್ತುತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಿ ಅದನ್ನು ಲಾಭಕಾರಿಯಾಗಿ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ನಮ್ಮ ಸಹಕಾರವನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿಸಲಾಗಿತ್ತು.

 

ಗ್ರಾಹಕರಲ್ಲಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಫೋರ್ಜ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿದ್ದು ಅದರ ಆಕಾರವು ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿದಂತೆ ಅಸಮಾನವಾಗಿದೆ. ಅದರ ಕುರಿತಾಗಿ ನಾವು ವಿಚಾರ ಮಾಡಿದೆವು. ಬರ್ ಫೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್ ಈ ಕುರಿತು ಕೆಲವು ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿದ್ದವು, ಎಂಬ ಅಂಶವು ಆಳವಾಗಿ ಅದರ ಕುರಿತು ವಿಮರ್ಶೆಯನ್ನು ಮಾಡಿದಾಗ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂತು. ಪ್ರಸ್ತುತ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿರುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಎರಡು ಬದಿಗಳಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಆದರೆ ಅಸಮಾನ ಆಕಾರದ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಈ ರೀತಿಯ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಿದ್ದರಿಂದ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಇನ್ನಷ್ಟು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುತ್ತಿದ್ದವು. ಇದರ ಹೊರತಾಗಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಡಬಲ್ ಸೈಡ್ (ನೆಗೆಟಿವ್) ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಸೆಟಪ್ ದುರ್ಬಲವಾಗಿದ್ದವು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿ ಚ್ಯಾಟರಿಂಗ್, ಹೆಚ್ಚು ಕಂಪನಗಳು ಮತ್ತು ಎಡ್ಜ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಬರ್ ತರಾಯಾಗುವಂತಹ ಪರಿಣಾಮವು ಉಂಟಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಅಲ್ಲದೇ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರ ಮಾಡಲಾಗುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯಲ್ಲಿಯೂ ಇದರ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತಿತ್ತು. ಬರ್ ತೆಗೆಯುವ ಇನ್ನೊಂದು ಆಪರೇಶನ್ ಅಂದರೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು. ಇದನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಲಾಗಿದೆ. 

 

 

 

 

ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಅಸಮಾನ ಆಕಾರದಿಂದಾಗಿ ಅದನ್ನು ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದಿಡುವಾಗ (ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್) ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡುವ ಜಾಗದಿಂದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ದೂರದಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿತ್ತು. 

 

 

 

ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2 

 

ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಮಾಡುತ್ತಿರುವ ಜಾಗವು ಫೋರ್ಜ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲಿದ್ದೇ ಇತ್ತು. ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಅಂಶಗಳಿಂದಲೂ ಪರಿಣಾಮ ಉಂಟಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಯಾವುದೇ ಉತ್ಪಾದಕರು ಯಾವಾಗಲೂ ಉದ್ಭವಿಸಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಯಲ್ಲಿರುವ ವಾಸ್ತವತೆಯನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಂಡು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ಅಡೆತಡೆಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಅದರ ಮೂಲಭೂತ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಹುಡುಕುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿ ಮಾಡಿದ್ದರಿಂದ ಇನ್ಸರ್ಟ್, ಹಾಗೆಯೇ ಕಟರ್ ನ ಶ್ರೇಣಿ ಮತ್ತು ಜಾಮೆಟ್ರಿಯ ಯೋಗ್ಯ ಆಯ್ಕೆ ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಇಲ್ಲದಂತಾಯಿತು. ಇದರ ಹೊರತಾಗಿ ಮುಂದಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಮಶಿನ್ ಮತ್ತು ಸೆಟಪ್ ಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಸೈಕಲ್ ಟೈಮ್ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇನ್ನಷ್ಟು ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಯೋಜನೆಯನ್ನೂ ತಯಾರಿಸಬಹುದು. 

 

 

 

 

 

ಯಂತ್ರಣೆಯ ನಂತರ ಲಭಿಸಿರುವ ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್ ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿರುವ ಎಡ್ಜ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಬರ್ ಇಲ್ಲದಂತಾಯಿತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳ ಬೆಲೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಾಯಿತು.

 

 

 

ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4 : TOMX 10 ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನಿಂದ ಮಾಡಿರುವ ಯಂತ್ರಣೆ