ಟರ್ನಿಂಗ್ ಗೆ ಸೂಕ್ತ ಟೂಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆ

 

 

ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಒಂದು ಕ್ಲಿಷ್ಟ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅದರಲ್ಲಿರುವ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕೇವಲ ಒಂದೇ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿರುವುದರಿಂದ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಿಂತ ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಆದರೆ ಹೀಗಿದ್ದರೂ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯೂ ಅನೇಕ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಟೂಲ್ ಗಳ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಇದು ಮಹತ್ವದ ಭಾಗವಾಗಿದ್ದು, ಟೂಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವಾಗ ಈ ಮುಂದಿನ ಘಟಕಗಳು ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿವೆ.

 

 

1.ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮಟೀರಿಯಲ್ : ಅದರ ಸ್ವರೂಪ ಅಂದರೆ ಅದು ಫೋರ್ಜ್ಡ್ ಇದೆಯೇ, ಅದರ ಆಕಾರ ದಂಡಗೋಲಾಕಾರ ಆಗಿದೆಯೇ, ಎಷ್ಟು ಮಟೀರಿಯಲ್ (ಬಾರ್ ಸ್ಟಾಕ್) ತೆಗೆಯಬೇಕು, ಅದರ ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್, ಇದು ನಿರಂತರವಾಗಿದೆಯೇ, ಹಾಗೆಯೇ ಸಿಮೆಟ್ರಿಕ್ ಆಗಿದೆಯೇ, ನಾನ್ – ಸಿಮೆಟ್ರಿಕ್ ಆಗಿದೆಯೇ.

2.ಮಶಿನ್ ನ ವಿಧಗಳು, ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ನ ಶಾಂಕ್ ನ ಆಕಾರ, ಕೂಲಂಟ್ ನ ಪ್ರವಾಹ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ, ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಹಿಡಿಯುವ ವಿಧಗಳು, ಹೈಡ್ರೋಲಿಕ್ ವಿಧದಲ್ಲಿಯೇ, ಅಥವಾ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಆಗಿದೆಯೇ, ಇತ್ಯಾದಿ.

 

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಮತ್ತು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಟರಪ್ಶನ್ ಸ್ಪರೂಪದಲ್ಲಿ ಸಮಾನವಾಗಿರುವ ಭಾಗಗಳ 65% ಸೇರಿಸಿಸುವುದರಿಂದ ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ಈ ಸೆಟಪ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೋಸ್ಕರ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಟೂಲ್ ಗಳ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಮಾಡಬೇಕು, ಎಂಬುದನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲಿದ್ದೇವೆ.

 

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಳಸುವಾಗ ಮಶಿನ್ ನಿಂದ ಶಾಂಕ್ ನ ಆಕಾರವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ರೀತಿ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಸ್ಪರೂಪ ಇದರಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಆಕಾರ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಿಂದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಗ್ರೇಡ್ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

1. ಐ.ಎಸ್.ಓ.ನ ಯೋಜನೆಯ ರೀತಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಮಟೇರಿಯಲ್ ನ ಆರು ಪ್ರಮುಖ ವಿಧಗಳಿಗೆ ಆರು ವಿವಿಧ ಅಕ್ಷರಗಳನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗಿದೆ.

 

 

• ಸ್ಟೀಲ್ ಗೋಸ್ಕರ P : ಇದರಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಲಾಗುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ವಿಧವಾಗಿದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರಣ ಇಲ್ಲದಿರುವ ಲೋಹಗಳಿಂದ ಇಂತಹ ಹೆಚ್ಚು ಉಚ್ಚ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮಿಶ್ರ ಲೋಗಗಳ, ಹಾಗೆಯೇ ಕಾಸ್ಟ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನ ವಸ್ತುಗಳ ಸೇರ್ಪಡೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಎಲ್ಲ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಲಾಂಗ್ ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಎಂದೂ ಹೇಳಬಹುದು.

• ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಗೋಸ್ಕರ M : ಈ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಲ್ಲಿ ಕನಿಷ್ಠ 12% ಕ್ರೋಮಿಯಮ್ ಇರುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ನಿಕ್ಕೆಲ್ ಮತ್ತು ಮಾಲಿಬ್ಡೇನಮ್ ಬೆರೆಸಲಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಈ ಮಟೀರಿಯಲ್ಲಿರುವ ಫೆರಿಟಿಕ್, ಮಾರ್ಟೆನಸಿಟಿಕ್, ಆಸ್ಟೆನಿಟಿಕ್ ಮತ್ತು ಆಸ್ಟೆನಿಟಿಕ್- ಫೆರಿಟಿಕ್ (ಡ್ಯುಪ್ಲೆಕ್ಸ್) ಈ ಎಲ್ಲವನ್ನೂ ಸೇರಿಸಿದಾಗ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಬಹು ದೊಡ್ಡ ಪಾಲು ಇರುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲದರಲ್ಲಿಯೂ ಒಂದು ಸಮಾನವಾದ ಗುಣಧರ್ಮವೆಂದರೆ ಯಂತ್ರಣೆಯಾಗುವಾಗ ಅದರಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉಷ್ಣಾಂಶವು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ನ ನಾಚ್ ನ ಸವೆತವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿಲ್ಟ್ ಅಪ್ ಎಡ್ಜ್ ತಯಾರಾಗುತ್ತದೆ.

• ಎರಕ ಹೊಯ್ದ ಕಬ್ಬಿಣಕ್ಕೆ K : ಸ್ಟೀಲ್ ಗೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿರುವ ಕಡಿಮೆ ಉದ್ದದ ಚಿಪ್ ಹೊರಬರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್. GCI ಮತ್ತು ಮೆಲಿಯೇಬಲ್ ಈ ಕಬ್ಬಿಣದ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಸುಲಭವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದರೆ NCI ಮತ್ತು CGI/ADI ಇವುಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಕಠಿಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲ ರೀತಿಯ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ನಲ್ಲಿ SiC ಇರುತ್ತದೆ, ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗೆ ಎಬ್ರೆಸಿವ್ ಆಗಿರುತ್ತದೆ.

• ನಾನ್ ಫೇರಸ್ ಲೋಹಗಳಿಗೆ N : ಇದು ತುಂಬಾ ಮೃದುವಾದ ಲೋಹವಾಗಿದೆ. ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್, ತಾಮ್ರ, ಹಿತ್ತಾಳೆ ಇತ್ತಾದಿಗಳು. 13% ಸಿಲಿಕಾನ್ (Si) ಘಟಕಗಳಿರುವ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಇದು ತಂಬಾ ಎಬ್ರೆಸಿವ್ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಗಳ ಬಾಳಿಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಇರುವುದನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. CMC ಯಲ್ಲಿ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ನ ಪ್ರಭಾವವು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.

• ಉಷ್ಣತಾರೋಧಕ (ಹೀಟ್ ರೆಸಿಸ್ಟಂಟ್) ಸುಪರ್ ಅಲೈನ್ (HRSA) ಗೋಸ್ಕರ S : ಇದರಲ್ಲಿ ಕಬ್ಬಿಣ, ನಿಕ್ಕೆಲ್, ಕೋಬಾಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ಟೈಟ್ಯಾನಿಯಮ್ ಇಂತಹ ಮಿಶ್ರ ಲೋಹಗಳಿರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳು ಸೇರಿರುತ್ತವೆ. ಇವುಗಳಿಗೆ ತುಂಬಾ ಅಂಟುತನವಿರುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಯಂತ್ರಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಹಾರ್ಡ್ ಆಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣಾಂಶವೂ ನಿರ್ಮಾಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅದು M ವಿಧದ ಲೋಹಗಳಂತೆಯೇ ಇರುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

• ಕಠಿಣ ಸ್ಟೀಲ್ ಗೆ H : ಕಠಿಣ (ಹಾರ್ಡನ್ಡ್) ಮಾಡಿರುವ, ಟೆಂಪರಿಂಗ್ ಮಾಡಿರುವ ಮತ್ತು ತುಂಬಾ ಕಠಿಣವಾಗಿರುವ ಸ್ಟೀಲ್ ಇದರಲ್ಲಿ ಸೇರುತ್ತದೆ. ಕಠಿಣತೆಯು 45-65 HRC ಯಷ್ಟು ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಮಾರು 400 BHN ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ ಇರುವ ಚಿಲ್ಡ್ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅದರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟವಾಗಿದೆ. ಈ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉಷ್ಣತೆಯು ತಯಾರಾಗುತ್ತದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಅದು ತುಂಬಾ ಎಬ್ರೆಸಿವ್ ಇರುತ್ತದೆ.

 

ಈ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ವಿಧದ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಬೇರೆಬೇರೆ ಆವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಂದಾಗಿ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ವಿಧಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಅದರಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗಿವೆ.

 

 

2. ಟೂಲ್ ನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯಿಂದ ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಪ್ರಮುಖ ವಿಧಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ.

•ಲೇಪನ ಇಲ್ಲದಿರುವ ಸಿಮೆಂಟೆಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ (HW)

•ಲೇಪನ ಇರುವ ಸಿಮೆಂಟೆಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ (HC) 

•ಸೆರಮೆಟ್ (HT, HC)

•ಸಿರಾಮಿಕ್ (CA, CN, CC)

•ಕ್ಯುಬಿಕ್ ಬೋರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ (BN)

•ಪಾಲಿಕ್ರಿಸ್ಟಲೈನ್ ಡೈಮಂಡ್ (DP, HC)

 

•ಸ್ಟೀಲ್, HRSA, ಟೈಟ್ಯಾನಿಯಮ್, ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಇವುಗಳ ಟರ್ನಿಂಗ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನ ಮಧ್ಯಮದಿಂದ ಹೆವಿ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತವೆ.

•ಎಬ್ರೆಸಿವ್ ನಿಂದಾಗಿ ಆಗುವ ಸವೆತಕ್ಕೆ ಪ್ರತಿರೋಧ ಹಾಗೆಯೇ ಟಫ್ ನೆಸ್ ಇವೆರಡರ ಉತ್ತಮ ರೀತಿಯ ಮಿಶ್ರಣವಾಗಿದೆ.

•ಶಾರ್ಪ್ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳು ಸಿಗುತ್ತವೆ.

•ಎಡ್ಜ್ ಗಳು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿರುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚು ವೇಗದಿಂದ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಸವೆತದ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಸೀಮಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಹೆಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದಕತೆ ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ ಗರಿಷ್ಠ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ, ಹಾಗೆಯೇ ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಗೆ ಈಗಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಮಹತ್ವವಿರುವುದರಿಂದ ಈ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

•ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎಲ್ಲ ವಿಧದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಇದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

•ಸವೆತ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಟಫ್ ನೆಸ್ ಇವೆರಡರ ಮಿಶ್ರಣವು ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ್ದಾಗಿದ್ದರಿಂದ ಅನೇಕ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

•ಇದರ ಅನೇಕ ಶ್ರೇಣಿಗಳಿದ್ದು ಹಾರ್ಡ್ ಮತ್ತು ಟಫ್ ನೆಸ್ ಇರುವ ಮೂಲ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೆ ಗ್ರೇಡಿಯಂಟ್ ಸಿಂಟರಿಂಗ್ ಮಾಡಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರಲ್ಲಿ CVD ಮತ್ತು PVD ವಿಧದ ಅನೇಕ ಲೇಪನಗಳನ್ನು ನೀಡಲಾಗಿರುತ್ತದೆ.

•ಉತ್ಕೃಷ್ಟ ಮಟ್ಟದ ಸವೆತ ಪ್ರತಿರೋಧಕ ಗುಣಗಳಿರುವುದರಿಂದ ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಲು ಸಹಾಯವಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಎಲ್ಲ ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ ಲೇಪನ ಮಾಡಿರುವ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನ ಬಹುದೊಡ್ಡ ಪಾಲು ಇರುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಆಯ್ಕೆಯ ಕುರಿತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ವಿವಿಧ ಶ್ರೇಣಿಗಳು ಮತ್ತು ಜಾಮೆಟ್ರಿಕ್ ಆಕಾರ ಇದಕ್ಕೆ ಅವಲಂಬಿಸಿರುವ ವಿಸ್ತಾರವಾದ ಮಾಹಿತಿ ಅವರಿಂದ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

CVD ಅಂದರೆ ಕೆಮಿಕಲ್ ವೆಪರ್ ಡಿಪಾಸಿಶನ್ ಮತ್ತು PVD ಅಂದರೆ ಫಿಸಿಕಲ್ ವೆಪರ್ ಡಿಪಾಸಿಶನ್ ಈ ಎರಡು ಲೇಪನಗಳ ಪ್ರಮುಖವಾದ ರೀತಿಗಳಾಗಿವೆ.

 

 

CVD ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಲೇಪನವನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಯಾವಾಗಲೂ ಬಳಸಲಾಗುವ ರಾಸಾಯನಿಕ ಪದಾರ್ಥಗಳು, ಅಂದರೆ ಟೈಟಾನಿಯಮ್ ಗೆ ಕಾರ್ಬನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ (TiCN), ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಆಕ್ಸೈಡ್ (AI2O3) ಮತ್ತು ಟೈಟಾನಿಯಮ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ (TiN) ಇದಾಗಿದೆ.

 

•ಇದರಲ್ಲಿ ಮೂಲ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಮೊದಲ ಸ್ತರ ಟೈಟಾನಿಯಮ್ ಕಾರ್ಬನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ (TiCN) ಇದರದ್ದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಎಬ್ರೆಸಿವ್ ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಆಗುವ ಸವೆತದಿಂದ ರಕ್ಷಣೆಯು ಸಿಗುತ್ತದೆ.

•ಅದರ ನಂತರದ ಸ್ತರವು ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಆಕ್ಸೈಡ್ ನದ್ದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉಷ್ಣಾಂಶದಿಂದ ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಪದಾರ್ಥಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸವೆತವನ್ನು ಪ್ರತಿರೋಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಶಾಶ್ವತವಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಡೀಫಾರ್ಮೇಶನ್ ಮತ್ತು ಕ್ರೇಟರ್ ಸವೆತದಿಂದ ಮುಕ್ತತೆಯು ಸಿಗುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಎಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚು ಉಷ್ಣತೆಯು ನಿರ್ಮಾಣವಾಗುತ್ತದೆಯೋ, ಅಷ್ಟೇ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಆಕ್ಸೈಡ್ ನ ಹೆಚ್ಚು ದಪ್ಪವಾದ ಲೇಪನವನ್ನು ನೀಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಲೇಪನ ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಟರಪ್ಶನ್ ಎದುರಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ. ಲೇಪನಗಳ ದಪ್ಪವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ, ಇದರ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಲೇಪನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ದಪ್ಪವಿದ್ದರೆ ಸಡಿಲವಾಗಿ ಬದಿಗಳ ನಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಹಲವಾರು ಸಲ ಲೇಪನದ ನಂತರ ಬ್ಲಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಟಫ್ ನೆಸ್ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸರ್ಫೇಸ್ ಹೆಚ್ಚು ನುಣುಪಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

•TiN ನಿಂದಾಗಿ ಸವೆತವನ್ನು ಹುಡುಕುವುದು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಸರ್ಫೇಸ್ ನುಣುಪಾಗುತ್ತದೆ.

•CVD ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಲೇಪನ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1) ಮಾಡಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಮೂಲ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮೃದು, ಸ್ವಲ್ಪ ಕಠಿಣ ಅಥವಾ ಜಾಸ್ತಿ ಕಠಿಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಎಲ್ಲ ರೀತಿಯ ಸ್ಟೀಲ್ ಮತ್ತು ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ 150 ಮೀ./ನಿಮಿಷದಿಂದ 350 ಮೀ./ನಿಮಿಷಗಳ ತನಕ ಅಳವಡಿಸಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ.

PVD ಇದು ಕೋಟಿಂಗ್ (ಆವರಣ) (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2) 500˚ ಸೆಂ.ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. PVD ಯಲ್ಲಿ ಘನ ರೂಪದ ಇಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂದರೆ ಲೇಪನದ ಕಣಗಳು ಆವಿಯ ಮಾಡಿರುವ ಲೋಹಗಳಿಂದ ಬರುತ್ತವೆ. ಸೂಕ್ತವಾದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣಾಂಶ ಇವೆರಡನ್ನೂ PVD ಯನ್ನು ಎಲ್ಲ ಜಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಿ ಹಾರ್ಡ್ ಲೋಹಗಳ ಕಣಗಳು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಮೂಲ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಸರ್ಫೇಸ್ ಗೆ ತಲುಪಿ ಅಂಚಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಲೇಪನದ ಕಣಗಳ ಹಂತವು ತೆರೆದಿರುವ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು. ಇದರಿಂದಾಗಿ PVD ಲೇಪನ ಮಾಡಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ ಆಗುವ ರಂಧ್ರಗಳ ಬಣ್ಣವು ಕಪ್ಪಾಗಿ ಕಾಣುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅದರಲ್ಲಿ ಲೇಪನವನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

 

PVD ಲೇಪನದಿಂದಾಗಿ ನ್ಯಾನೋದಷ್ಟು ದಪ್ಪವಿರುವ ಲೇಪನವನ್ನು ನೀಡಿ ಶಾರ್ಪ್ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ತಯಾರಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗೆ ಬಿರುಕುಗಳಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ ತುಂಬಾ ಕ್ಲಿಷ್ಟಕರವಾದ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಇಂತಹ ಗ್ರೇಡ್ ಬಳಸುವುದು ತುಂಬಾ ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿದೆ. PVD ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ್ನು ಕೊನೆಯ ಅಥವಾ ಅಂತಿಮ ಹಂತದ ಮುಂಚೆ ಮಾಡಲಾಗುವ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ಶಾರ್ಪ್ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳು ಅಗತ್ಯವಿರುವಾಗ ಮಾಡುವಾಗ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

•ಕ್ಲೋಸ್ ಟಾಲರನ್ಸ್ ಮತ್ತು ಸರ್ಫೇಸ್ ನ ಉತ್ಕೃಷ್ಟ ಫಿನಿಶ್ ಪಡೆಯಲು ಅಂತಿಮ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಅದರ ಮುಂಚಿನ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಈ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

•ಮೂಲ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಕಠಿಣ ಮತ್ತು ಸವೆತ ತಡೆಯಬಲ್ಲದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ರಾಸಾಯನಿಕವಾಗಿ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

•ಇದರಲ್ಲಿ ಟೈಟ್ಯಾನಿಯಮ್ ಗೆ ಅವಲಂಬಿಸಿರುವ (TiC, TiCN) ಸಿಮೆಂಟೆಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಕೋಬಾಲ್ಟ್ ಬೈಂಡರ್ ಘಟಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

•PVD ಲೇಪನದಿಂದಾಗಿ ಟೂಲ್ ಗಳ ಸವೆತವನ್ನು ತಡೆಯುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿದಾಗ ಅದರ ಬಾಳಿಕೆಯು ವೃದ್ಧಿಸುತ್ತದೆ. ಸೆಲ್ಫ್ ಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ಈ ಗುಣಧರ್ಮವೂ ಇರುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲದೇ ಟಫ್ ನೆಸ್ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ.

ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಉಪಲಬ್ಧವಿರುವ ಒಟ್ಟು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿ ಸೆರಮೆಟ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಪಾಲು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇದ್ದು, ಸೆರಮೆಟ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಟಾಲರನ್ಸ್ ನಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ಸ್ಟೀಲ್ ಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆಗ ಕೊನೆಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

• ಸಿರಾಮಿಕ್ ಗ್ರೇಡ್ ಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ಮತ್ತು ಸ್ಟೀಲ್, ಹಾರ್ಡ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮತ್ತು HRSA ಇವುಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

• ಸಿರಾಮಿಕ್ ಗ್ರೇಡ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸವೆತ ಪ್ರತಿರೋಧಕವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಉಷ್ಣತೆ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರಿಂದ ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ ಕಾಪಾಡುತ್ತವೆ. ಅನೇಕ ವಿಧದ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಇದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

• ಸಿರಾಮಿಕ್ ಸಹಜವಾಗಿ ಸಡಿಲವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ ಸ್ಟೇಬಲ್ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸ್ಥಿತಿಯು ಇರಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಮಿಶ್ರ ಮತ್ತು ವಿಸ್ಕರ್ ರಿಎನ್ ಫೋರ್ಸ್ಡ್ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಒಟ್ಟು ಸೇರಿಸಿ ಅದರ ಟಫ್ ನೆಸ್ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ. ಒಟ್ಟು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಇದರ ಪಾಲು 20% ಇದೆ. ಸಿರಾಮಿಕ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಪ್ರಮುಖವಾಗಿ ವಿಮಾನೋದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಬೇಕಾಗುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಇಂಜಿನ್ ನ ಭಾಗಗಳು) ಮತ್ತು ಹಾರ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ನಲ್ಲಿ ರೋಲ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಹಾಗೆಯೇ, ಹೆಚ್ಚು ವೇಗವಾಗಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡಲು ಉಪಯೋಗಿಸುತ್ತಾರೆ.

 

• ಹಾರ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನ ಕೊನೆಯ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ.

• ಗ್ರೇ ಕಾಸ್ಟ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ವೇಗದಿಂದ ಮಾಡಲಾಗುವ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ.

• ವೈಟ್/ ಚಿಲ್ಡ್ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ರಫ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಗೆ.

• ಹೆಚ್ಚು ಸವೆತ ತಡೆಯಲು ಮತ್ತು ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ ಎಲ್ಲಿ ಬೇಕಾಗಿದೆಯೋ, ಅಲ್ಲಿ ಅದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

• CBN ನಲ್ಲಿ ಬೋರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ನೊಂದಿಗೆ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಅಥವಾ ಟೈಟಾನಿಯಮ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ಬೈಂಡರ್ ಇರುತ್ತದೆ.

• ಹೆಚ್ಚು ವೇಗದಿಂಗ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಹೆಚ್ಚು ಉಷ್ಣಾಂಶವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತವೆ.

 

 

ಕ್ಯುಬಿಕ್ ಬೋರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಆರ್ಥಿಕ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರವನ್ನು, ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಟಾಲರನ್ಸ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ನಂತಹ ಫಿನಿಶ್ ಪಡೆಯಲು ದೃಢವಾದ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಹಾಗೆಯೇ ಸಮತೋಲಿತ ಹಿಡಿತ ಇರುವುದೂ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ.

55 HRC ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ ಇರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಗಿಂತ ಕ್ಯುಬಿಕ್ ಬೋರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ಹೆಚ್ಚು ಒಳ್ಳೆಯ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಇಂದು ಅನೇಕ ಕಡೆಯಲ್ಲಿ ಕಠಿಣವಾಗಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದಕ್ಕಿಂತ ಅದರ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಅನೇಕರ ಒಲವು ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ ಇರುವ ಗಿಯರ್ ಬ್ಲಾಂಕ್ , ಡ್ರೈವ್ ಶಾಫ್ಟ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಇದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಹಾರ್ಡಿಂಜ್ ನಂತಹ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಇರುವ ಮಶಿನ್ ನ ಆವಶ್ಯಕತೆ ಇರುತ್ತದೆ.

 

•ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ನ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಕಡಿಮೆ ಉಷ್ಣತೆಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ತುಂಬಾ ಎಬ್ರೆಸಿವ್ ಇರುವ ಹೈಪರ್ ಯುಟೇಕ್ಟಿಕ್ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ನ (10% ಸಿಲಿಕಾನ್) ಟರ್ನಿಂಗ್ ಗೆ ಮತ್ತು ನಾನ್ ಮೆಟಲ್, ನಾನ್ ಫೇರಸ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

•ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸವೆತದ ಪ್ರತಿರೋಧಕವು ಗ್ರೇಡ್, ಚಿಪ್ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

•ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಮೂಲೆಯಲ್ಲಿ ಪಾಲಿಕ್ರಿಸ್ಟಲೈನ್ ಡೈಮಂಡ್ ನ ಬ್ರೆಜಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಮೂಲ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಲ್ಲಿ ಡೈಮಂಡ್ ನ ತೆಳುವಾದ ಲೇಪನವನ್ನು ನೀಡಲಾಗಿರುತ್ತದೆ.

•ಹೆಚ್ಚು ಬಾಳಿಕೆ ಇರುವ ಟೂಲ್ ಹಾಗೆಯೇ ಸವೆತವನ್ನು ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ತಡೆಯುವ ಶಕ್ತಿ. ಹೆಚ್ಚು ತಾಪಮಾನದಿಂದಾಗಿ ಕರಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಕಬ್ಬಿಣದಲ್ಲಿ ಸಹಜವಾಗಿ ಕರಗುತ್ತವೆ.

ದ್ರಿಚಕ್ರ ಮತ್ತು ನಾಲ್ಕು ಚಕ್ರ ವಾಹನಗಳಲ್ಲಿರುವ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ನ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಇದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಕಡಿಮೆ ಟಾಲರನ್ಸ್, ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್ ಪಡೆಯಲು ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಬಾಳಿಕೆ.

 

ಟರ್ನಿಂಗ್ ಅಂದರೆ ಎರಡು ವಿಧದ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳಿಂದ ಒಟ್ಟಾಗಿ ಆಗಿರುವ ಪರಿಣಾಮ. ಉದಾಹರಣೆ, ಉರುಟಾಗಿ ತಿರುಗುವ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಮತ್ತು ಮುಂದೆ ಸರಿಯುವ ಟೂಲ್. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 3) ಹಲವಾರು ಸಲ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಅದರ ಸುತ್ತುಮುತ್ತು ತುಂಡುಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ತಿರುಗುತ್ತಿರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಮೂಲ ತತ್ವವೇ ಇದು.

 

ಟೂಲ್ ಸರಿಯುವ ಚಟುವಟಿಕೆಯು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಅಕ್ಷದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ವ್ಯಾಸ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಚಿಕ್ಕದಾಗುತ್ತದೆ. ಹಲವಾರು ಸಲ ಟೂಲ್ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಮಧ್ಯ ರೇಖೆಯ ತನಕ ಸರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. (ಫೇಸಿಂಗ್ ಆಫ್). ಅನೇಕ ಬಾರಿ ಈ ಎರಡೂ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳನ್ನು ಒಂದೇ ಬಾರಿ ಮಾಡಿ ಟೇಪರ್ ಅಥವಾ ವಕ್ರ ಆಕಾರದ (ಪ್ರೊಪೈಲ್) ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇತ್ತೀಚೆಗೆ ಬಳಸಲಾಗುವ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಉಪಲಬ್ಧವಿರುವ ಪ್ರೊಗ್ರಾಮ್ ಬಳಸಿ ಇದನ್ನು ಸಹಜವಾಗಿ ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ಕಟಿಂಗ್ ಸ್ಟೀಡ್ (VC) ಸೂತ್ರ ಹೀಗಿದೆ.

 

Vc : ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ ಮೀ./ನಿಮಿಷ

Dm : ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿರುವ ವ್ಯಾಸ 

n : ಪ್ರತಿ ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ಸುತ್ತುವಿಕೆ (ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.)

ತುಂಡುಗಳ ಆಳ, ಟೂಲ್ ನ ಪ್ರವೇಶ ಕೋನ, ಫೀಡ್ ರೇಟ್, ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ವಿಧಗಳು ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಗಳ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಇದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಚಿಪ್ ನಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಗಳಾಗುತ್ತದೆ.

ಟೂಲ್ ಗಳ ಪ್ರವೇಶ ಕೋನ ಮತ್ತು ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯದ ಚಿಪ್ ನ ಕ್ರಾಸ್ ಸೆಕ್ಷನ್ ನಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯದ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸುತ್ತುವಿಕೆಗೆ ಪೀಡ್ ರೇಟ್ ನಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ಗಳ ಪ್ರವೇಶ ಕೋನದ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ತಯಾರಾಗುವ ಬಲದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ತುಂಡು ಮಾಡುವಾಗ ಬಳಸಲಾಗುವ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನ ಉದ್ದಕ್ಕೆ, ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನೊಂದಿಗೆ ಇರುವ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ತುಂಡು ಮಾಡುವ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

ಪ್ರವೇಶ ಕೋನ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 5) ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 45 ರಿಂದ 90 ಡಿಗ್ರಿಯಲ್ಲಿ ಇಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಇದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರವೇಶ ಕೋನವು ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಪ್ರವೇಶ ಕೋನವು ಕಡಿಮೆ ಇದ್ದರೂ ಕೂಡಾ ಚಿಪ್ ನ ದಪ್ಪವು ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಗಲವು ಹೆಚ್ಚುತ್ತದೆ. ಸ್ಪೈರಲ್ ಪಿಚ್ ಯೋಗ್ಯವಾದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿಸಿದಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ ನ ಪ್ರವಾಹದ ದಿಕ್ಕು ಹೆಚ್ಚು ಯೋಗ್ಯವಾದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ.

 

ತುಂಡುಗಳ ಆಳ (ap) ಅಂದರೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ ನುಗ್ಗುವ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯಗಳಿಂದಾಗಿ ಚಿಪ್ ನ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ದಿಕ್ಕು ಬದಲಾಗುತ್ತವೆ. ತುಂಡುಗಳ ಆಳದ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ನ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯವು (ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನ ಮಹತ್ವದ ಭಾಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ) ಕಡಿಮೆ ಇರುವಾಗ ಸ್ಪೈರಲ್ ಚಿಪ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 6) ತಯಾರಾಗುತ್ತವೆ.

ತುಂಡುಗಳ ಆಳವು ಹೆಚ್ಚಾದ ನಂತರ ತ್ರಿಜ್ಯದ ಪರಿಣಾಮವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನ ಪ್ರವೇಶ ಕೋನದ ಪರಿಣಾಮವು ಹೆಚ್ಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೊರ ದಿಕ್ಕಿನೆಡೆಗೆ ಹೋಗುವ ಸ್ಪೈರಲ್ ಚಿಪ್ ತಯಾರಾಗುತ್ತವೆ. ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಚಿಪ್ ನ ಅಗಲದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಅದರ ಪ್ರವಾಹದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿಯೂ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.

 

4. ಮೇಲಿನ ಮಾಹಿತಿಯ ಹಿನ್ನೆಲೆಯಲ್ಲಿ ಈಗ ನಾವು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರೆಯೆಗೋಸ್ಕರ ಟೂಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಮಾಡಬೇಕು, ಎಂದು ನೋಡೋಣ.

4.1. ಯಂತ್ರಭಾಗ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಯಂತ್ರಭಾಗ

•ಮೊತ್ತಮೊದಲಾಗಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಲಾಗುವ ಸರ್ಫೇಸ್ ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಲಿಯೋಣ.

•ಯಂತ್ರಣೆಯ ವಿಧ (ಲಾಂಗಿಟ್ಯುಡಿನಲ್, ಕಾಪಿಂಗ್)

•ಯಂತ್ರಣೆಯ ಒಳಗೋ, ಹೊರಗೋ.

•ರಫಿಂಗ್, ಮಧ್ಯಮ ಅಥವಾ ಫಿನಿಶಿಂಗ್

•ಟೂಲ್ ನ ಪಾಥ್

•ಟೂಲ್ ನ ಪಾಸ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ

•ಟಾಲರನ್ಸ್

 

•ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ

•ಕಾಸ್ಟ್, ಫೋರ್ಜ್ಡ್ ಅಥವಾ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಿರುವುದು.

•ಚಿಪ್ ಬ್ರೇಕಿಂಗ್ ನ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು

•P/M/K/S/H ವಿಧಗಳು

•ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್

•ಮಿಶ್ರ ಲೋಹಗಳಲ್ಲಿರುವ ಲೋಹಗಳ ಘಟಕಗಳು

 

•ಪ್ರಮುಖವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಸ್ಥಿರತೆ, ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಟಾರ್ಕ್.

•ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಹಿಡಿಯುವ ರೀತಿ.

•ಟೂಲ್ ನ ಸ್ಥಿತಿ (ಪೊಸಿಶನ್)

•ಟೂಲ್ ಬದಲಾಯಿಸಲು ತಗಲುವ ಸಮಯ/ ಟರೇಟ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಟೂಲ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ

•ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್. ನಲ್ಲಿರುವ ಮಿತಿ, ಬಾರ್ ಫೀಡ್ ಮೆಗೆಸಿನ್.

•ಸಬ್ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಅಥವಾ ಟೇಲ್ ಸ್ಟಾಕ್ ನ ಉಪಲಬ್ಧತೆ.

•ಸಾಧ್ಯವಿರುವ ಆಧಾರ.

•ಪ್ರೊಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ಸಹಜವಾಗಿ ಮಾಡುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ.

•ಕಟಿಂಗ್ ಫ್ಲೂಯಿಡ್ ಮತ್ತು ಕೂಲಂಟ್

 

ಚುನಾಯಿಸಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ನ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಪಾಯಿಂಟ್ ಕೋನ ಇದರಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಬದಲಾವಣೆಗಳಾಗುತ್ತಿರುತ್ತವೆ. ಎಲ್ಲಕ್ಕಿಂತಲೂ ಕಡಿಮೆ ಅಂದರೆ 35 ಡಿಗ್ರಿಯಿಂದ ಅದು ಉರುಟಾದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ತನಕ ಕೋನವು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಕೋನವು 55˚, 60˚, 80˚, 90˚ ಯಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಕೋನದಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ವಿಶಿಷ್ಟ ಗುಣಧರ್ಮಗಳಿರುತ್ತವೆ. ಹಲವಾರು ರಫ್ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗಿರುವ ಬಲವನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಕೆಲವಾರು ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಆಕಾರಗಳಿಗೆ ಬೇಕಾಗಿರುವ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಇದರೊಂದಿಗೆ ಪ್ರತಿಯೊಂದಕ್ಕೆ ಹಲವಾರು ವಿಶಿಷ್ಟ ಮಿತಿಗಳಿರುತ್ತವೆ. ಉದಾಹರಣೆ, ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಭಾಗಗಳ ತನಕ ತಲುಪುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿರುವಾಗ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ದುರ್ಬಲವಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇರುತ್ತದೆ.

ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 7 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿದಂತೆ ಬಲಭಾಗದ ಆಕಾರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಮಾಡುವ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಸಹಜವಾಗಿ ತಲುಪುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಅದರ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳು ದುರ್ಬಲವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ಎಡ ಬದಿಯ ಆಕಾರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ದೃಢವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಆದರೆ ಅದರಲ್ಲಿ ಕಂಪನಗಳು ಉಂಟಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಅದು ಹೆಚ್ಚು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಸೆಟಪ್ ನ ದೃಢತೆಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಅವುಗಳ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು. ಹೊಂಡ ಉಂಟಾಗಿ ಸವೆತ ಆಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯುವ (ನಾಚ್ ವಿಯರ್) ಇನ್ಕೋನೆಲ್ ಮತ್ತು ತತ್ಸಮ HRSA ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಗಟ್ಟಿಮುಟ್ಟಾದ, ಅಲ್ಲದೇ ಉರುಟಾಗಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಕೂಡಾ ಬಳಸುವಲ್ಲಿ ಪ್ರಾಧಾನ್ಯತೆಯನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಆವಶ್ಯಕವಾದ ಪ್ರವೇಶವನ್ನು (ಎಕ್ಸೆಸೆಬಿಲಿಟಿ) ಪಡೆಯಲು ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ಟೂಲ್ ನ ಪ್ರವೇಶ ಕೋನದ ಅಗತ್ಯಕ್ಕೆ ತಕ್ಕಂತೆ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಆಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ನೀಡಲು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚು ಪಾಯಿಂಟ್ ಕೋನವಿರುವ ಆವಶ್ಯಕತೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಈ ಆಯ್ಕೆಯು ತುಂಡಿನಲ್ಲಿರುವ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಲ್ಲಿಯೂ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ಪಾಯಿಂಟ್ ಕೋನದಿಂದಾಗಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ದೃಢವಾಗುತ್ತವೆ. ಆದರೆ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಮಶಿನ್ ಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಶಕ್ತಿ ಬಳಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಕಂಪನಗಳು ಉಂಟಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಲದೇ ಪಾಯಿಂಟ್ ಕೋನ ಚಿಕ್ಕದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ದುರ್ಬಲವಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಳೆಯಲ್ಲಿ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನ ಕಡಿಮೆ ಉದ್ದದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿಗೆ ತಗಲುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಉದ್ಭವಿಸುವ ಬಿಸಿಯು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇರುತ್ತದೆ.

 

ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯ ಇದೂ ಕೂಡಾ ಮಹತ್ವದ ಘಟಕವಾಗಿದ್ದು ಅನೇಕ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯವಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಉಪಲಬ್ಧವಿರುತ್ತದೆ.

•ದೊಡ್ಡ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ದುರ್ಬಲವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಆದರೆ ಚಿಕ್ಕ ತುಂಡನ್ನು ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚು ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

•ದೊಡ್ಡ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯದಿಂದಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಸಿಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಮಟೀರಿಯಲ್ ತೆಗೆಯಲು ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಹೆಚ್ಚು ಅಳವಡಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 8)

ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ತುಂಡಿನ ಆಳಕ್ಕಿಂತ ಸ್ವಲ್ಪ ಕಡಿಮೆ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಥಂಬ್ ರೂಲ್ ಇದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ರೇಡಿಯಲ್ ಕಟಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಕನಿಷ್ಠವಾಗಿ ಇಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಸರ್ವಾಧಿಕ ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯಗಳಿಂದ ಸಿಗುವ ದೃಢವಾದ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್, ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸರ್ಫೇಸ್ ಮತ್ತು ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನ ಎಲ್ಲ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿಯೂ ಒಂದೇ ಸಮಾನವಾಗಿ ಒತ್ತಡ, ಇಂತಹ ಅನೇಕ ಲಾಭಗಳನ್ನು ಪಡೆಯುವುದು ಸಾಧ್ಯ. ರಫ್ ನೆಸ್ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಇನ್ನೊಂದು ನಿಯಮವೆಂದರೆ, ಫೀಡ್ ರೇಟ್, ನೋಸ್ ತ್ರಿಜ್ಯದ ಅರ್ಧವಾಗಿರುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

 

ಟೂಲ್ ನ ದಾರಿಯ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 9) ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆಯಲ್ಲಿ ಈ ಮುಂದಿನ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.

•ಚಿಪ್ ನಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಣೆ

•ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಸವೆತ

•ಸರ್ಫೇಸ್ ಗುಣಮಟ್ಟ

•ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆ

 

ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ ವಿಶಿಷ್ಟ ಆಕಾರವನ್ನು (ಪ್ರೊಫೈಲ್) (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 10) ತಯಾರಿಸಬೇಕು. ಆಗ ಸಮಾಧಾನಕಾರಕವಾದ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಪ್ರವೇಶ ಕೋನ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದೂ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

 

ಟರ್ನಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ನ ದಾರಿ ಪ್ಲಂಜಿಂಗ್ ನ ಬದಲಾಗಿ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೋಸ್ಕರ ಹೆಚ್ಚು ಸುರಕ್ಷಿತ ಮತ್ತು ನಿರಂತರತೆಯಿಂದ ಕೂಡಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡ (ಸ್ಟ್ರೆಸ್) ತಯಾರಿಸುವುದರಿಂದ HRSA ಯಂತಹ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಹೆವಿ ಇರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಪ್ರಾಧಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೋಸ್ಕರ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಟೂಲ್ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಈ ಮುಂದೆ ನೀಡಿರುವ ಕ್ರಮವನ್ನು ಸೂಚಿಸಬಹುದು.

•ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಟರ್

•ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್

•ಆಕಾರ

•ಆಕಾರಗಳು

•ನೋಸ್ ನ ತ್ರಿಜ್ಯ

•ಜಾಮೆಟ್ರಿ

•ಗ್ರೇಡ್

•ಯಂತ್ರಣೆಯ ವಿವರಗಳು

 

ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರು ನೀಡಿರುವ ಸೂಚನೆಗಳನ್ನು ಕೇವಲ ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಮಾತ್ರ ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ಉದ್ದೇಶವಾಗಿಲ್ಲ. ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವವರ ಹಿನ್ನೆಲೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ನೋಟವನ್ನು ಮಂಡಿಸುವುದೇ ಗುರಿಯಾಗಿದೆ.

 

 

 

 

ರವಿ ನಾಯಕ್ ಇವರಿಗೆ ಟೂಲಿಂಗ್ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ 40 ವರ್ಷಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅನುಭವವಿದೆ. ಅವರು ಟೂಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಶಿನಿಂಗ್ ಆಪರೇಶನ್ ಈ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ ಸಲಹೆಗಾರರಾಗಿದ್ದಾರೆ.