ಟೂಲಿಂಗ್ ನ ಸುಧಾರಣೆಗಳು : ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಯಂತ್ರಣೆ

 

 

ಈ ತನಕ ನಾವು ವಾಹನ ಉದ್ಯಮ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಕ್ಷೇತ್ರದ ಕುರಿತು ಅನೇಕ ಉದಾಹರಣೆಗಳನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಂಡೆವು. ಈ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಬಹುತೇಕ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಫೋರ್ಜ್ ಮಾಡಲಾಗಿರುವ ಸ್ಟೀಲ್, ಮಿಶ್ರ ಲೋಹಗಳಿರುವ ಸ್ಟೀಲ್, ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್, ಎಸ್.ಜಿ. ಆಯರ್ನ್ ಇವುಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿರುತ್ತವೆ. ವಾಲ್ವ್ ನಿರ್ಮಾಣದ ಉದ್ಯಮ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರ ಲೋಹಗಳಿರುವ ಸ್ಟೀಲ್, ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಉಕ್ಕು ಇಂತಹ ಪ್ರಮುಖವಾದ ಘಟಕಗಳಿರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಏರೋಸ್ಪೇಸ್ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ನಿಕ್ಕೆಲ್, ಕ್ರೋಮಿಯಮ್, ಮಾಲಿಬ್ಡೇನಮ್ ಇರುವ ಸ್ಟೀಲ್, ಇನ್ಕೊನೆಲ್ ಇವುಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿದ್ದು ಈ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಈ ರೀತಿಯ ವಿವಿಧ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ದೀರ್ಘಕಾಲ ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವಂತಹ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಗ್ರೇಡ್ ಮತ್ತು ಜ್ಯಾಮಿತಿ (ಜಾಮೆಟ್ರಿ) ಇರುವ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಇನ್ಕೊನೆಲ್, ಸ್ಟೀಲ್, ಕ್ರೋಮಿಯಮ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಇವುಗಳಿಂದ ತಯಾರಿಸಿರುವ ಮತ್ತು ಆಪರೇಶನ್ ನಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವಂತಹ ವೈದ್ಯಕೀಯ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು, ಹಿಪ್ ಸ್ಟೆಮ್, ಬಾಲ್ ಜಾಯಿಂಟ್ ಇತ್ಯಾದಿ ವಸ್ತುಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ಹಲವಾರು ಕಂಪನಿಗಳಿವೆ. ಈ ವಸ್ತುಗಳ ಉಪಯೋಗವನ್ನು ಮೊಣಕಾಲು, ಮೂಳೆ ಇಂತಹ ಶರೀರದಲ್ಲಿರುವ ಸಂದುಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

ನಮ್ಮ ಗ್ರಾಹಕರೊಬ್ಬರು ಆರ್ಥೋಪೆಡಿಕ್ ಇಂಪ್ಲಾಂಟ್ ನಂತಹ ವಸ್ತುಗಳ ನಿರ್ಮಾಣವನ್ನು ಮಾಡಿ ವೈದ್ಯಕೀಯ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲು ಪೂರೈಸುತ್ತಾರೆ. ಈ ವಸ್ತುಗಳ ಗಾತ್ರವು ಅನಿಶ್ಚಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದೂ ತುಂಬಾ ಕಠಿಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ನಾವು ಹಿಪ್ ಸ್ಟೆಮ್ ಈ ಒಂದು ಇಂಪ್ಲಾಂಟ್ ನ ಕುರಿತು ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನು ಮಾಡಿದೆವು. ಹಿಪ್ ಸ್ಟೆಮ್ ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನಿಂದ ವಿವಿಧ ಆಕಾರಗಳಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ನಿಂದ ಇದರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1) ಈ ಹಿಪ್ ಸ್ಟೆಮ್ ನ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವನ್ನು ಗಮನಿಸಿದಾಗ ಅದರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಕಠಿಣವಾಗಿದೆ, ಎಂಬುದು ತಿಳಿಯುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ಯೋಗ್ಯವಾದ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದೂ ದೊಡ್ಡ ಸವಾಲೇ ಆಗಿತ್ತು. ಈ ತನಕ ಗ್ರಾಹಕರು ಎರಡು ಬದಿಗಳಿರುವ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರು. ಇದರಲ್ಲಿ ಗಾಹಕರಿಗೆ ಸದ್ಯದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಬಳಸುತ್ತಿರುವಾಗ ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು ಕಡಿಮೆ ಇರುವುದೂ ಒಂದು ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿರಲಿಲ್ಲ. ಈ ವಸ್ತುಗಳ ಬೇಡಿಕೆಯು ಪ್ರತಿತಿಂಗಳು 900 ರಿಂದ 1100 ರಷ್ಟು ಇತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸದ್ಯದ ಸೆಟಪ್ ನಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಉಚ್ಚ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಬಳಸಿ ಇಂತಹ 200 ಹೆಚ್ಚಿನ ಹಿಪ್ ಸ್ಟೆಮ್ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿತ್ತು.

ಗ್ರಾಹಕರು ಪ್ರತಿ ವಸ್ತುವಿನ ಖರ್ಚನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು, ಇಂತಹ ಎರಡು ಗುರಿಗಳನ್ನು ನಮ್ಮ ಎದುರಿಗಿಟ್ಟರು. ಇತ್ತೀಚಿನ ಕೆಲಸದ ರೀತಿಯ ವಿವರಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ. ಗ್ರಾಹಕರು ಎರಡು ಎಡ್ಜ್ ಗಳಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರು ಮತ್ತು ಕಟರ್ ಗೆ ಎರಡು ಪಾಕೇಟ್ ಗಳಿದ್ದವು. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2 ಮತ್ತು 3).

 

 

ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಹೆಚ್ಚಿಸಿದಲ್ಲಿ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿ ಚ್ಯಾಟರ್ ಮಾರ್ಕ್ ಬರುತ್ತಿತ್ತು. ಇದೇ ಪ್ರಮುಖವಾದ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಕಡಿಮೆ ಆಗಿತ್ತು. ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯೂ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿರಲಿಲ್ಲ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಮೂಲೆಗಳ ತ್ರಿಜ್ಯ 1 ಮಿ.ಮೀ. ಇರುವುದು ನಮ್ಮ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂದ ಇನ್ನೊಂದು ಅಂಶವಾಗಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಟಿಂಗ್ ಪೋರ್ಸ್ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಂಪನಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಅಥವಾ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿದ ನಂತರ ಚ್ಯಾಟರ್ ಮಾರ್ಕ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪವು ಕಡಿಮೆ ಮತ್ತು ಅನಿಯಮಿತವಾದ ಗಾತ್ರದ್ದಾಗಿತ್ತು.

 

ನಾವು ಅವರಿಗೆ 3 ಮೂಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಚೂಪಾದ (ಶಾರ್ಪ್) ಜ್ಯಾಮಿತಿ (ಜಾಮೆಟ್ರಿ) ಇರುವ TOMX 100408 ಇನ್ಸರ್ಟ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ಬಳಸುವಂತೆ ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಿದೆವು. ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಬೇಕಾಗಿತ್ತು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಕಠಿಣವಾಗಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ DC 9800 ಈ ಟಫ್ ಗ್ರೇಡ್ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿದೆವು, ಇದು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾಗಿತ್ತು.

 

 

 

1.ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಪವರ್ ನ ಮಶಿನ್ ಗೋಸ್ಕರ ಟ್ರೂ 900 ಎಂಡ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡಲು ಲಾಭಕಾರಿಯಾದ 3 ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳಿರುವ ಉಪಾಯವನ್ನು ಮಾಡಿದೆವು.

2.ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ರೇಕ್ ಕೋನದೊಂದಿಗೆ +ve ಹೆಲಿಕಲ್ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಇರುವುದರಿಂದ ಹೆಚ್ಚು ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಇದ್ದರೂ ಕೂಡಾ ಕಟಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ.

3.ಚಿಕ್ಕ ಆಕಾರದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳು ಮತ್ತು ದುರ್ಬಲವಾದ ಸೆಟಪ್ ನಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ.

4.ಕಟರ್ ಪ್ಯಾಕೇಟ್ ನಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಕೋನೀಯವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಉನ್ನತ ದೃಢತೆ ಲಭಿಸುತ್ತದೆ.

5.ವಾಯಪಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯಿಂದಾಗಿ (ಜ್ಯಾಮಿತಿಯಿಂದಾಗಿ) ವಾಲ್ ಮತ್ತು ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್ ನಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆ.

6.ಬಿಡಿ ಭಾಗಗಳ ಆವಶ್ಯಕತೆಯು ಕಡಿಮೆ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿರುವುದರಿಂದ ಇನ್ವೆಂಟರಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

7.TOMX ನಲ್ಲಿ ರೇಖೀಯ ಮತ್ತು ಹೆಲಿಕಲ್ ರಾಂಪಿಂಗ್ ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿದೆ.

 

 

1.ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು 120% ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

2.ಪ್ರತಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಖರ್ಚು 6% ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

3.ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದ್ದರಿಂದ ಅನಾವಶ್ಯಕವಾದ ಮಟೀರಿಯಲ್ ತೆಗೆಯುವ ಮೌಲ್ಯವು 3 ಸಿ.ಸಿ./ನಿಮಿಷಗಳಿಂದ 8 ಸಿ.ಸಿ./ನಿಮಿಷಗಳಷ್ಟು ಆಯಿತು.

4.ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ತಗಲುವ ಕಾಲಾವಧಿಯು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿ 7 ನಿಮಿಷಗಳಿಂದ 5 ನಿಮಿಷಗಳಷ್ಟಾಯಿತು.

 

 

 

 

1995 ರಲ್ಲಿ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾದ ನಂತರ ವಿ. ವಿ. ಪುರೋಹಿತ್ ಇವರು ಆಪರೇಶನ್ ಮ್ಯಾನೆಜ್ಮೆಂಟ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ನಾತಕೋತ್ತರ ಪದವೀಧರರಾದರು. ಅವರಿಗೆ ಮಶಿನ್ ಟೂಲ್, ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಡಿಝೈನ್ನಲ್ಲಿ ಅಂದಾಜು 24 ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವವಿದೆ. ಈಗ ಶ್ರೀ. ಪುರೋಹಿತ ಅವರು ‘ಡ್ಯುರಾಕಾರ್ಬ್ ಇಂಡಿಯಾ’ ಈ ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಹಾಯ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖರಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದಾರೆ.