ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್

 

 

ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಅನೇಕ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವಾಗ ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶ್ ಪಡೆಯಲು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಅಂಶಕ್ಕೆ ಎಲ್ಲರಿಂದಲೂ ಮನ್ನಣೆ ಇದೆ. ಆದರೂ ಕೂಡಾ ಅನೇಕ ಕಾರಣಗಳಿಂದಾಗಿ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಗೆ ಪರ್ಯಾಯವನ್ನು ಹುಡುಕುವ ಕೆಲಸವು ನಿರಂತರವಾಗಿ ನಡೆಯುತ್ತಿದೆ. ಕಾರಣ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಉತ್ಪಾದಕರು ಕನಿಷ್ಠ ಮಾನವ ಸಂಪನ್ಮೂಲಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಖರ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಪ್ರಯತ್ನವನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುತ್ತಾರೆ. ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಗೆ ಒಂದು ಸೂಕ್ತವಾದ ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿದೆ.

 

ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ನಿಂದಾಗಿ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಡೆಯುವುದು ಅಸಾಧ್ಯವಾಗಿದೆ, ಎಂಬುದನ್ನು ಇಲ್ಲಿ ಗಮನಿಸಬೇಕು. ಆದರೆ ಈ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ತಗಲುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಪರ್ಯಾಯವು ಖಂಡಿತವಾಗಿಯೂ ಉಪಲಬ್ಧವಿದೆ. ಆದುದರಿಂದ ಇದರ ಕುರಿತಾದ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ.

 

ಯೋಗ್ಯವಾದ ರೂಪರೇಖೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸಿದಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಯಾವ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗುವ ಹಲವಾರು ಲಾಭಗಳ ಕುರಿತು ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

 

 

 

1. ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ನ ಉಪಯೋಗವನ್ನು ಆಟೊಮೋಬೈಲ್, ಏರೋಸ್ಪೇಸ್, ಬೇರಿಂಗ್, ಪಂಪ್ ಮತ್ತು ವಾಲ್ವ್, ಹೆವಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು, ಕ್ಲಿಷ್ಟ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು (ಕಾಂಪ್ಲಿಕೇಟೇಡ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್), ಡೈ ಮತ್ತು ಮೋಲ್ಡ್ ಇಂತಹ ಎಲ್ಲ ರೀತಿಯ ಕೆಲಸಗಳಿಗೋಸ್ಕರ, ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೋಸ್ಕರ ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿದೆ.

2. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಒಂದೇ ಸೆಟಪ್ ನಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ವಿಧದ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಲಾಭಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಒಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಬೋರ್ ಮತ್ತು ಹೊರ ಭಾಗದ ವ್ಯಾಸದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಒಟ್ಟಾಗಿ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ, ಆಗ ಇದರ ಉಪಯೋಗವು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಆಗುತ್ತದೆ.

 

 

3. ಆಯಿಲ್ ಸೀಲ್ ನಂತಹ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲು ರೇಡಿಯಸ್ ನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡದಾದ ಚ್ಯಾಂಫರ್ ನಲ್ಲಿ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಫಿನಿಶ್ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಾಡಲು ಮಿತಿಗಳಿವೆ. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2) ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಮಶಿನ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಗೆ ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಆಕಾರವನ್ನು ನೀಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಮಾತ್ರ ತುಂಬಾ ಸಲ ದುಬಾರಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಲ ಅದನ್ನು ಮಾಡುವುದೂ ಅಸಾಧ್ಯ. ಆಗ ಇಂತಹ ಕೆಲಸವನ್ನು ಒಳ್ಳೆಯ ಲೇಥ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಲದೇ ಅನಾವಶ್ಯಕವಾದ ಖರ್ಚು ಮಾಡುವ ಆವಶ್ಯಕತೆಯೂ ಇರುವುದಿಲ್ಲ.

 

 

4. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿಗೆ ಮತ್ತು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಕಚ್ಚುಗಳಿಗೆ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಫಿನಿಶ್ ಮತ್ತು ನಿರ್ದೋಷವಾದ ಮಾಪನಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಇಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟ ಮತ್ತು ತೊಂದರೆಗಳನ್ನುಂಟು ಮಾಡುವ ಕೆಲಸ. ಕಾರಣ ಕಚ್ಚುಗಳ ಆಕಾರದಂತೆ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ನ ಆಕಾರ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಯಾವಾಗಲೂ ಮಾಡುವಂತಹ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

5. ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳಿಗೆ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1) ನೇರವಾದ ವ್ಯಾಸವಿರುವ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಅಷ್ಟೇ ದೊಡ್ಡದಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ನ ಆವಶ್ಯಕತೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧದ ಮಶಿನ್ ನ ಬೆಲೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ನ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಇಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

6. ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿರುವ ಕಚ್ಚುಗಳು ನಿರ್ದೋಷವಾಗಿ ಇರುವುದೂ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಈ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಥ್ರೆಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಗಿಂತ ಹಾರ್ಡ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚು ಲಾಭಕಾರಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ.

7. ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಯಾವುದೊಂದು ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯ ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೂ, ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಮತ್ತು ಸುಲಭವಾದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಇತ್ತೀಚೆಗೆ ಜಾಸ್ತಿ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರಣ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಕಡಿಮೆ ಬೆಲೆಯ ಮಶಿನ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಖರ್ಚು ಕೂಡಾ ಕಡಿಮೆ. ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿ ಉಪಲಬ್ಧವಿರುವ ಮಾನವನ ಕೌಶಲ್ಯವನ್ನು ಇಂತಹ ಕೆಲಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಉಪಯೋಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್, ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಲೇಥ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಮುತುವರ್ಜಿಯನ್ನು ವಹಿಸಿದಲ್ಲಿ ಈ ಕೆಲಸವನ್ನು ಪ್ರತಿದಿನ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವ ಕೆಲಸಗಾರರೇ ಮಾಡಬಲ್ಲರು. ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ಗಿಂತ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಬೆಲೆಯು ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ ಟೂಲ್ ಕೂಡಾ ಅಗ್ಗವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ವೇಗವೂ ಅನೇಕ ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಇದರಲ್ಲಿರುವ ಮಹತ್ವದ ಲಾಭವಾಗಿದೆ.

 

ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಎಲ್ಲ ರೀತಿಯ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಕೆಲಸಗಳಿಗೆ ಪರ್ಯಾಯವಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಟರ್ನಿಂಗ್ ಒಂದೇ ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುವುದರಿಂದ ಟೂಲ್ ನ ಕಟಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ತ್ರಿಜ್ಯವು (ಕಟಿಂಗ್ ನೋಸ್ ರೇಡಿಯಸ್) ತನ್ನ ಅಸ್ತಿತ್ವವನ್ನು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ ಬಿಡಲಾರದು ಇದು ಖಂಡಿತ. ಆದರೂ ಟೂಲ್ ನ ತ್ರಿಜ್ಯ ಮತ್ತು ಫೀಡ್ ಇವುಗಳ ಸೂಕ್ತವಾದ ಬಳಕೆಯಿಂದ ತಗ್ಗು ಮತ್ತು ಎತ್ತರವಿರುವ ಭಾಗಗಳ ತೀವ್ರತೆಯು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಆದರೂ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಲಭಿಸುವ ಫಿನಿಶ್ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಫಿನಿಶ್ ನ ಅಪೇಕ್ಷೆ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಸೂಪರ್ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

ಅನೇಕ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ವೀಕ್ಷಿಸಲು ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿರುವ QR ಕೋಡ್ ತಮ್ಮ ಮೊಬೈಲ್ ನಲ್ಲಿ ಸ್ಕಾನ್ ಮಾಡಿರಿ.

 

 

 

ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಸ್ವಾಭಾವಿಕವಾಗ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚು ಶ್ರಮವಹಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ಪರಿಣಾಮದಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಬಲದಲ್ಲಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಳ. ಅದಕ್ಕೆ ಪೂರಕವಾಗಿ ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ದೃಢತೆಯೂ ಇರಬೇಕು. ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಿರುವ ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಮಶಿನ್ ಗೋಸ್ಕರ ಲೀನಿಯರ್ ಬೇರಿಂಗ್ ನ ಬದಲಾಗಿ ರೋಲರ್ ಬೇರಿಂಗ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಹಲವಾರು ಸಲ ಬಾಕ್ಸ್ ಗೈಡ್ ವೇ ಯನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಪಿಚ್ ಇರುವ ಬಾಲ್ ಸ್ಕ್ರೂ ಹಲವಾರು ಮಶಿನ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸುವುದೂ ಕಂಡುಬರುತ್ತದೆ. ಈ ಮಶಿನ್ ಗಳ ಬೇಸ್ ಇನ್ನಿತರ ಮಶನ್ ಗಳ ಬೇಸ್ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ದೃಢವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ವಿಧದ ಕಂಪನಗಳು ಟೂಲ್ ಗೆ ಮಾರಕವಾಗಬಹುದು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಈ ರೀತಿಯ ಮಶಿನ್ ಗಳಿಗೆ ಮಶಿನ್ ನ ಡೈನ್ಯಾಮಿಕ್ ಸ್ಟಿಫ್ ನೆಸ್ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 

 

ಇದೆಲ್ಲವೂ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಿರುವ ಮಶಿನ್ ಗೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿದ್ದರೂ ಕೂಡಾ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡಬಹುದು, ಎಂಬ ಖಾತರಿಯನ್ನು ವಹಿಸಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಕಂಪನರಹಿತ ಮತ್ತು ಕೆಲಸ ಮಾಡಲು ಯೋಗ್ಯವಾದಂತೆ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತವೆ. ಆದರೆ ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದ ನಂತರ ಮತ್ತು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಅವುಗಳಲ್ಲಾಗುವ ಸವೆತದ ಕಡೆಗೆ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು. ಹಾಗೆಯೇ ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಹಳೆಯ ಮಶಿನ್ ಕೂಡಾ ಈ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಬಳಸಬಹುದು.

 

 

ಎಲ್ಲ ಮಶಿನ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಮೂಲ ಹಿಡಿತದಿಂದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿರುವ ಭಾಗವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಮಟ್ಟಿಗೆ ಸಮೀಪವಿರಬೇಕು. ಅದರಂತೆಯೇ ಟರೆಟ್ ನಿಂದ ಟೂಲ್ ಹೆಚ್ಚು ಹೊರಗೆ ಬರಬಾರದು. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 3) ಹಾಗೆಯೇ ಟೂಲ್ ನ ಕಟಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಸೆಂಟರ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ನಲ್ಲಿ ಇರಬೇಕು. ಅನೇಕ ಬಾರಿ ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಬಳಸಲಾಗುವ ಟೂಲ್ ಗಳು ನೆಗೆಟಿವ್ ರೇಕ್ ಗಳಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಟೂಲ್ ನ ಸೆಂಟರ್ ಹೈಟ್ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಸೆಂಟರ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಗಿಂತ ಮೇಲೆ ಇಟ್ಟಲ್ಲಿ ಅದರಲ್ಲಿ ಇನ್ನಷ್ಟು ಸೇರ್ಪಡೆಯಾಗಿ ಮತ್ತು ಮುಂಚೆಯೇ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುವ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಬಲವು ಇನ್ನಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಕಂಪನಗಳೂ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತವೆ. ಆದ್ದರಿಂದ ಟೂಲ್ ಸವೆತವು ಅನಾವಶ್ಯಕವಾಗಿ ಆಗುತ್ತದೆ.

 

ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಒಂದುವೇಳೆ ಶಾಫ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ ಅದರ ಮಧ್ಯಭಾಗಕ್ಕೆ ಆಧಾರವನ್ನು ನೀಡುವುದು ಸೂಕ್ತ. ಆದರೆ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಒಂದು ಶಾಫ್ಟ್ ನ ಉದ್ದ, ಅದರ ವ್ಯಾಸದ ನಾಲ್ಕು ಪಟ್ಟಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಮಧ್ಯಭಾಗದ ಆಧಾರ ಖಂಡಿತವಾಗಿ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾದ ಅಂಶವಾಗಿದೆ.

 

ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಲು ಟೂಲ್ ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಕ್ಯುಬಿಕ್ ಬೋರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ (CBN) ಅಥವಾ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಈ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಬಳಸುವುದು ಸೂಕ್ತ. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ 50Rc ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಇದ್ದಲ್ಲಿ CBN ಹೆಚ್ಚು ಉಪಯುಕ್ತವಾಗಿದೆ. CBN ವಿವಿಧ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳ ಸ್ವರೂಪದಲ್ಲಿ ಸಿಗುತ್ತವೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಅದರ ತುಂಡುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನಲ್ಲಿ ಬ್ರೇಜ್ ಮಾಡಿಯೂ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತವೆ. ವಿಶಿಷ್ಟ ಆಕಾರದ ಟೂಲ್ ಗಳ ಆವಶ್ಯಕತೆಯು ಇರುವಾಗ ಅದಕ್ಕೆ ಇನ್ನೊಂದು ಪರ್ಯಾಯವನ್ನು ಚುನಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕ್ಯುಬಿಕ್ ಬೋರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ನೆಗೆಟಿವ್ ರೇಕ್ ನಲ್ಲಿ ಬಳಸುವುದು ಇನ್ನಷ್ಟು ಸೂಕ್ತ.

 

 

 

ಕ್ಯುಬಿಕ್ ಬೋರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ (ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 2)

ಟೂಲ್ ನ ತ್ರಿಜ್ಯವು ಫಿನಿಶ್ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. CBN ನ ಎಡ್ಜ್ ಗಳಿಗೆ ಉದ್ದೇಶಪೂರ್ವವಾಗಿಯೇ ಹೋನಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅದನ್ನು ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಮತ್ತು ಮಶಿನ್ ಗಳಿಗೆ ಅವಲಂಬಿಸಿ ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಕ್ಯುಬಿಕ್ ಬೊರಾನ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ (ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 3)

ಟೂಲ್ ನ ತ್ರಿಜ್ಯದಲ್ಲಿ ಫಿನಿಶ್ ದೃಢವಡಿಸುತ್ತದೆ. CBN ನ ಮೂಲೆಗಳನ್ನು ಮುತುವರ್ಜಿ ವಹಿಸಿ ಹೋನಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಹಾಗೆಯೇ ಮಶಿನ್ ಗಳಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಹೋನಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 

 

ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಗೆ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ವರ್ಯಾಯವು CBN ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಲಾಭಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಸಿರಾಮಿಕ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಕೂಡಾ ವಿಭಿನ್ನ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಸಿಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಎಲ್ಲಿ ಇಂಟರಪ್ಶನ್ ಇರುತ್ತದೆಯೋ, ಅಲ್ಲಿ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಉಪಯೋಗವಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

 

ಸಿರಾಮಿಕ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನೈಟ್ರೈಡ್ ಯಾವುದರಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆಯೋ, ಅದೇ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್, ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗೆ ದೃಢವಾದ ಆಧಾರವನ್ನು ನೀಡುವಂತಹದ್ದಾಗಿರಬೇಕು. ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಅಷ್ಟೇ ದೃಢವಾಗಿರುವ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಿದಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ತುಂಡಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯೂ ಇರುತ್ತದೆ. ಹಾರ್ಡ್ ಪಾರ್ಟ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣಾಂಶವು ತಯಾರಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಾದ ಉಷ್ಣಾಂಶಕ್ಕೆ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಮತ್ತು CBN ಇವೆರಡೂ ಸೂಕ್ತ ಪರ್ಯಾಯಗಳಾಗಿವೆ.

 

ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಒಳಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಾಫ್ಟ್ ಕೋರ್ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಸಿರಾಮಿಕ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದು ಸಿರಾಮಿಕ್ ಮತ್ತು CBN ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಟೂಲ್ ಗಳ ಖರ್ಚಿನಲ್ಲಿಯೂ ತುಂಬಾ ಉಳಿತಾಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರಣ ಸಿರಮೇಟ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನ ಬೆಲೆಯಲ್ಲಿಯೇ ಸಿಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 6 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿದಂತೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ 56Rc ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ Ø27H7 ಬೋರ್ ಹೊರ ಬದಿಯಲ್ಲಿರುವ ವ್ಯಾಸ, ಬೋರ್ ಗೆ ತ್ರಿಕೋನದಲ್ಲಿರುವ ಫೇಸ್ ಮತ್ತು 6 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಕಚ್ಚು ಇವೆಲ್ಲವೂ ತ್ರಿಕೋನದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ನೀಡಿರುವ ಆಕಾರದಲ್ಲಿಯೇ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು. ಬೋರ್ ಮತ್ತು ಫೇಸ್, ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸ, ಕಚ್ಚುಗಳ ಮತ್ತು ಚ್ಯಾಂಫರ್ ನ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಇಂತಹ ಅನೇಕ ಮಶಿನ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿದಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ಶಿಫ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ 11 ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ತಯಾರಾಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಈ ಕೆಲಸವನ್ನು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಮಾಡಲಾರಂಭಿಸಿದ ನಂತರ ಒಂದೇ ಶಿಫ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ 70 ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು. ಇದರೊಂದಿಗೆ ಒಂದು ಮಶಿನ್ ಕೆಲಸ ನಿರ್ವಹಿಸದೇ ಖರ್ಚು ಕೂಡಾ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

 

 

 

 

ದತ್ತಾ ಘೋಲಬಾ ಇವರಿಗೆ ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ 45 ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವವಿದೆ. ಇವರು ‘ಮಾನಸ ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಕಾರ್ಪೊರೇಶನ್’ ಕಂಪನಿ ನಿರ್ದೇಶಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಅನೇಕ ಕಂಪನಿಗಳಿಗೆ ಸ್ವಂತ ಡಿಸೈನ್ ಗಳನ್ನು ಮಾಡಿ ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ಟೂಲಿಂಗ್ ಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತಾರೆ.