ಫೇಸ್ ಮತ್ತು ಹೊರ ಭಾಗಗಳ ಗ್ರೂವಿಂಗ್

 

 

ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿರುವ ದ್ವಿಚಕ್ರ ವಾಹನಗಳಿಂದಾಗಿ ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ ಬಿಡಿ ಭಾಗಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿದಿನ ಹೆಚ್ಚಳವಾಗುತ್ತಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಕರು ದ್ವಿಚಕ್ರ ವಾಹನಗಳ ಬಿಡಿಭಾಗಗಳಿಗೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿರುವ ರಫ್ ಟರ್ನಿಂಗ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಇಂತಹ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಕೆಗಾರರಿಗೆ ಸಲ್ಲಿಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆ. ಕೇವಲ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ತಮ್ಮದೇ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಿ, ಆ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಜೋಡಿಸುವ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿ ಇಡುತ್ತಾರೆ.

 

 

ನಮ್ಮ ಒಬ್ಬ ಗ್ರಾಹಕರು ದ್ವಿಚಕ್ರಗಳಿಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಕ್ರಾಂಕ್ ಶಾಫ್ಟ್, ಸ್ಲೀವ್, ಯೋಕ್ ಮತ್ತು ಇನ್ನಿತರ ಟ್ರಾನ್ಸ್ ಮಿಶನ್ ಮಾಡುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಈ ಎಲ್ಲ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಅವರಲ್ಲಿ ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಲೇಥ್, ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ., ಎಸ್.ಪಿ.ಎಮ್.ನೊಂದಿಗೆ ಇನ್ನಿತರ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕವಾದ ಮಶಿನ್ ಗಳ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸೆಟಪ್ ಗಳಿವೆ. ಇವುಗಳಲ್ಲಿ ಕ್ರಾಂಕ್ ಶಾಫ್ಟ್ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಟರ್ನಿಂಗ್, ಗ್ರೂವಿಂಗ್, ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್, ಹೀಟ್ ಟ್ರೀಟ್ ಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಈ ರೀತಿಯ ಅನೇಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಇದರಲ್ಲಿರುವ ಒಂದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಹೊರ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಮಾಡುವಂತಹ ಸವಾಲುಗಳು ಎದುರಾದವು. ಗ್ರಾಹಕರು ಹೊರ ಭಾಗದ ಗ್ರೂವ್ ಗೋಸ್ಕರ ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವ್ ಗೋಸ್ಕರ ಎರಡು ಬೇರೆಬೇರೆ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರು. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡಬೇಕು ಎಂಬುದನ್ನು ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ತಿಂಗಳೊಂದರಲ್ಲಿ 15,000 ಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು. ಈ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ಮಾಡಿರುವ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿಯೇ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ಗಳ ಖರ್ಚು ಅಥವಾ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ತಗಲುವ ಖರ್ಚು (ಸಿ.ಪಿ.ಸಿ.) ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಅಂಶಗಳು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಬೇಕಿದ್ದವು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬಳಕೆಯಲ್ಲಿರುವ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಾವು ತಿಳಿದುಕೊಂಡೆವು. ಗ್ರಾಹಕರು ಹೊರ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಸ್ವತಂತ್ರವಾದ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿರುವುದು, ನಮ್ಮ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂತು. ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತಿರುವುದರಿಂದ ನಾವು ಮೊತ್ತಮೊದಲಾಗಿ ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗೆ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಮಾಡುವ ಗುರಿಯನ್ನು ಇಟ್ಟುಕೊಂಡೆವು.

 

 

ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಗೆ ಮತ್ತು ಹೊರ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಗೆ ಒಂದೇ ವಿಧದ ಟೂಲ್ ಬಳಸುವುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದೆವು. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಲೋಹಗಳು ಸಾಫ್ಟ್ ಆಗಿರುವುದರಿಂದ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಜ್ಯಾಮಿತಿ ಮತ್ತು ಗ್ರೇಡ್ ಬಳಸುವುದು ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿತ್ತು. ಹಾಗೆಯೇ ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಹೊರಭಾಗದ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಎರಡಕ್ಕೂ ಬಳಸುವ ಜ್ಯಾಮಿತಿ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿತ್ತು. ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಸರ್ಫೇಸ್ ನ ಸಂಪರ್ಕಕ್ಕೆ ಬರಬಾರದು ಎಂಬುದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಟೂಲ್ ಗೆ ಸ್ವಲ್ಪ ಹೆಚ್ಚು ಕ್ಲಿಯರನ್ಸ್ ಅಥವಾ ರಿಲೀಫ್ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ ಎಂಬುದು ನಮ್ಮ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂತು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿದಂತೆ ನಾವು ಮುಂದಿನ ಭಾಗಗಳ ಒಂದು ಕೋನದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ ಕ್ಲಿಯರನ್ಸ್ ತಯಾರಿಸಿದೆವು.

 

ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಮತ್ತು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುವ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಖರ್ಚು, ಇವೆರಡೂ ತೊಂದರೆಯನ್ನುಂಟು ಮಾಡುವ ಅಂಶಗಳಾಗಿದ್ದವು. ಈ ತೊಂದರೆಯನ್ನು ನೀಗಿಸುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿತ್ತು. ಈ ಖರ್ಚು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಹೊರ ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಎರಡಕ್ಕೂ ಒಂದು ರೂಪಾಯಿಗಿಂತಲೂ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು, ಎಂಬುದೇ ಅವರ ಬೇಡಿಕೆಯಾಗಿತ್ತು. ಇದರ ಹೊರತಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯಲ್ಲಿಯೂ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು.

 

 

ಹೊರ ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಕಾಮನ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸುವ ವಿಚಾರದಿಂದ ಇನ್ವೆಂಟರಿಯಲ್ಲಿ ಇಳಿತವಾಯಿತು. ಈ ಹಿಂದೆ ಗ್ರಾಹಕರು ಎರಡು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರಿಂದ ಖರ್ಚು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಹಳೆಯ ಮತ್ತು ಹೊಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಫೇಸ್ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ನ ವಿವರಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

ಹೊಸ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ 2525 ಶ್ಯಾಂಕ್ ನೊಂದಿಗೆ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಪಡಿಸಿದ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಳಸಲಾಗಿದೆ. ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ನ ಅಗಲ 4 ಮಿ.ಮೀ. ಇದೆ. ಕಾರಣ ಇದೇ ಟೂಲ್ ಹೊರ ವ್ಯಾಸದ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಗೆ ಬಳಸಲಾಗಿದ್ದು ಸಾಫ್ಟ್ ಮತ್ತು ಹಾರ್ಡ್ ಲೋಹಗಳಿಗೆ ಮೈಕ್ರೋಫೈನ್ ಗ್ರೇಡ್ ಬಳಸಲಾಯಿತು.

 

1. ಎರಡು ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಇರುವುದು.

2. ಹೆಚ್ಚು ರೇಕ್ ಕೋನಗಳಿರುವ ಚೂಪಾಗಿರುವ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಹೆಚ್ಚು ಇದ್ದರೂ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಫೋರ್ಸ್ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

3. ಸಾಫ್ಟ್ ಮತ್ತು ಕಠಿಣವಾದ ಲೋಹಗಳು, ಟ್ಯೂಬ್ ಪಾರ್ಟಿಂಗ್, ಚಿಕ್ಕ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ತೆಳ್ಳಗೆ ಆವರಣವಿರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

4. ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಪೂರ್ಣವಾದ (ಜಾಮೆಟ್ರಿಯಿಂದಾಗಿ) ಬರ್ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

5. ಸರಳತೆಯಲ್ಲಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯಾಯಿತು.

 

1. ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು 67% ಹೆಚ್ಚಾಯಿತು.

2. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಖರ್ಚು 42% ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

3. ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ತಗಲುವ ಸಮಯವು 17 ಸೆಕಂಡುಗಳಿಂದ 13 ಸೆಕಂಡುಗಳ ತನಕ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

 

ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರು 3 ಮಿ.ಮೀ. ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ವತಂತ್ರವಾದ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರು. ಟೂಲ್ ಗಳ ಬಾಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ತಗಲುವ ಖರ್ಚು ಇಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಇದರಲ್ಲಿತ್ತು. ಎರಡು ಬೇರೆಬೇರೆ ಟೂಲ್ ಗಳು ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿದ್ದರಿಂದ ಗ್ರಾಹಕರಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಇನ್ವೆಂಟರಿ ಆಗುತ್ತಿತ್ತು.

 

 

ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ನಾವು ಹೊರ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ಗೆ ಹಾಗೆಯೇ ಟೂಲ್ ಹೋಲ್ಡರ್ ಮತ್ತು 4 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಿದೆವು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಖರ್ಚು ಮತ್ತು ಇನ್ವೆಂಟರಿ ಎರಡೂ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. ಹಳೆಯ ಮತ್ತು ಹೊಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಹೊರ ಗ್ರೂವಿಂಗ್ ನ ವಿವರಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 2 ರಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

 

 

1. ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು 100% ಹೆಚ್ಚಾಯಿತು.

2. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗದ ಖರ್ಚು 14% ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

3. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಟೂಲಿಂಗ್ ನ ಖರ್ಚು 30% ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

4. ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ತಗಲುವ ಸಮಯವು 21 ಸೆಕೆಂಡುಗಳಿಂದ 11 ಸೆಕೆಂಡುಗಳಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

 

 

 

 

1995 ರಲ್ಲಿ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾದ ನಂತರ ವಿ. ವಿ. ಪುರೋಹಿತ್ ಇವರು ಆಪರೇಶನ್ ಮ್ಯಾನೆಜ್ ಮೆಂಟ್ ನಲ್ಲಿ ಸ್ನಾತಕೋತ್ತರ ಪದವೀಧರರಾದರು. ಅವರಿಗೆ ಮಶಿನ್ ಟೂಲ್, ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಡಿಝೈನ್ನಲ್ಲಿ ಅಂದಾಜು 24 ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವವಿದೆ. ಈಗ ಶ್ರೀ. ಪುರೋಹಿತ ಅವರು ‘ಡ್ಯುರಾಕಾರ್ಬ್ ಇಂಡಿಯಾ’ ಈ ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಹಾಯ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖರಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದಾರೆ.