ಗೋಲಾಕಾರದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ಯಂತ್ರಣೆ

 

 

ಕಾರಖಾನೆಯಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ವಿವಿಧ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರೊಂದಿಗೆ ತಮ್ಮೆದುರು ಬಂದಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ದೋಷಗಳು, ಯೋಗ್ಯವಾದ ಟೂಲ್‌ಗಳು ಸಿಗದೇ ಇರುವುದು ಇಂತಹ ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಗ್ರಾಹಕರು ನೀಡಿರುವ ಕ್ಲಿಷ್ಟವಾದ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ನಿರ್ದೋಷತ್ವ ಮತ್ತು ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ವೇಳೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಂತಹ ಸವಾಲುಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ನಮ್ಮಲ್ಲಿ ಈ ರೀತಿಯ ಕಠಿಣವಾದ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿರುವ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳು ಉತ್ಪಾದನೆಗೋಸ್ಕರ ಬರುತ್ತಿರುತ್ತವೆ. ಉಪಲಬ್ಧವಿರುವ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಉಪಯೋಗವನ್ನು ಮಾಡಿ ನಾವು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿರುವ ವೇಳೆಯಲ್ಲಿಯೇ ನೀಡಲು ಪ್ರಯತ್ನವನ್ನು ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ಇಂತಹ ಒಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಮಾಡಿರುವ ಯಶಸ್ವಿ ಪ್ರಯತ್ನಗಳ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

 

ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವ ಗೋಲಾಕಾರದ (ಸ್ಫೆರಿಕಲ್) ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿಗೆ ಒಳಗೆ ಮತ್ತು ಹೊರಗೆ ಯಂತ್ರಣೆ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಒಳ ವ್ಯಾಸವು 18.85 ಮಿ.ಮೀ., ಹೊರ ವ್ಯಾಸವು 28.5 ಮಿ.ಮೀ. (ಕೊನೆಯ ಮಾಪನಗಳು) ಇರುತ್ತದೆ.

 

1. ಒಳ ವ್ಯಾಸದ Ra ಮೌಲ್ಯ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಅಂದರೆ 0.1Ra

2. ಹೊರ ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿರುವ ಟಾಲರನ್ಸ್‌ 15 ರಿಂದ 17 ಮೈಕ್ರಾನ್

 

1. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತು ಎಂದು EN31 ರಷ್ಟು ಉದ್ದವಿರುವ ಬಾರ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಈ ಬಾರ್‌ನಲ್ಲಿ ಮೊದಲಾಗಿ ಒಳವ್ಯಾಸದ ಅಳತೆಯ ಡ್ರಿಲಿಂಗ್ ಮಾಡಿ ಅದರ ನಂತರ ಅದರ ಪಾರ್ಟಿಂಗ್ ಮಾಡಿ ಬೇಕಾಗಿರುವ ಉದ್ದದ ತುಂಡುಗಳನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತವೆ.

3. ಪಾರ್ಟಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ರಫ್ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

4. ರಫ್ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಹೀಟ್ ಟ್ರೀಟ್‌ಮೆಂಟ್‌ಗೋಸ್ಕರ ಕಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರ ನಂತರ ಅದರ ಕಠಿಣತೆಯು 60 ರಿಂದ 63HRC ತನಕ ಆಗುತ್ತದೆ.

5. ಹೀಟ್ ಟ್ರೀಟ್‌ಮೆಂಟ್ ಆದ ನಂತರ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಹಿಡಿದು ಅದರ ಒಳ ವ್ಯಾಸದ ಫಿನಿಶ್ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

6. ಒಳ ವ್ಯಾಸದ ಯಂತ್ರಣೆಯಾದ ನಂತರ ಹೊರಗಿನ ಸರ್ಫೇಸ್‌ನ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಒಳ ವ್ಯಾಸದ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಮೊದಲಾಗಿ ಚಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಸರಿಯಾಗಿ ಹಿಡಿದಿಡುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿದಂತೆ ಹೊರಗಿನ ಸರ್ಫೇಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಮತಲದ ಭಾಗವನ್ನು ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಳಗಿನ ಸರ್ಫೇಸ್‌ನ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ Ra ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.8 ಮಿ.ಮೀ. ತ್ರಿಜ್ಯದ ಸಿ.ಬಿ.ಎನ್. ಇನ್ಸರ್ಟ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2) ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಯಂತ್ರಣೆಯ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇಟ್ಟಲ್ಲಿ, ಅದರಿಂದ ಒಳವ್ಯಾಸದ ಫಿನಿಶ್ 0.1 Ra ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಪಡೆಯುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು. ಈ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರ ಮೊದಲ ಬೇಡಿಕೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವಲ್ಲಿ ನಾವು ಯಶಸ್ವಿಯಾದೆವು.

 

 

ಗ್ರಾಹಕರ ಎರಡನೇ ಬೇಡಿಕೆಯನ್ನು ಪೂರ್ಣ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ನಮಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಅಡಚಣೆಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಈ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ಹೊರ ವ್ಯಾಸ 15 ರಿಂದ 17 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಳ ಮಿತಿಯಲ್ಲಿರುವುದನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿಸಲಾಗಿದೆ. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಹಿಡಿದು ಅದರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ, ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ನಿಖರತೆಯು ಲಭಿಸುತ್ತಿರಲಿಲ್ಲ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ನಾವು ವ್ಹಿ. ಎನ್. ಎಮ್. ಜಿ. ಅಥವಾ ವ್ಹಿ.ಬಿ.ಎಮ್.ಟಿ. ನ್ಯೂಟ್ರಲ್ ಟೂಲ್‌ಗಳ ಮೂಲಕ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಯಿತು, ಆದರೂ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಹಿಡಿಯುವಲ್ಲಿ ಅನೇಕ ತೊಂದರೆಗಳು ನಮ್ಮೆದುರು ಇದ್ದವು. ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ನಾವು ಈ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಅದರ ಒಳ ವ್ಯಾಸ 20 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ನ ಮಿತಿಯಲ್ಲಿ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೆವು. ಅದರಂತೆ ಟೇಪರ್ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ತಯಾರಿಸಿ ಆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೆವು. ಆದರೆ ಒಳ ವ್ಯಾಸದ 20 ಮೈಕ್ರಾನ್ ಕ್ಲಿಯರನ್ಸ್‌‌ ನಿಂದಾಗಿ ಆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಸ್ವಲ್ಪ ಹಿಂದೆ - ಮುಂದೆ ಆಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿಗೆ ನಿರೀಕ್ಷಿಸಿರುವ ಆಕಾರ ಲಭಿಸದೇ ಅದು ಲಂಬಗೋಲಾಕಾರವಾಗಿ ಆಗುತ್ತಿರಲಿಲ್ಲ. ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮಾಪನವು ನಿರ್ದೋಷವಾಗಿ ಸಿಗುತ್ತಿರಲಿಲ್ಲ. ಅದರಲ್ಲಿಯೂ ನಾವು ಏಕ್ಸ್‌‌ ಪಾಂಡಿಂಗ್ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನ ಉಪಯೋಗವನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು ಎಂಬ ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಎಕ್ಸ್‌‌ ಪಾಂಡಿಂಗ್ ಆಗುವ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನ ಅನೇಕ ವಿಧಗಳು ಉಪಲಬ್ಧವಿವೆ. ನಮಗೆ ಈ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಫಿಕ್ಸಡ್ ಸ್ಟಾಪ್ ಇರುವ, ಎಕ್ಸ್‌‌ ಪಾಂಡಿಂಗ್ ಆಗುವ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನ ಆವಶ್ಯಕತೆ ಇತ್ತು. ಇದು ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಸಿಗುವುದೂ ತುಂಬಾ ಕಠಿಣವಾಗಿತ್ತು. (ಫಿಕ್ಸ್‌‌ಡ್ ಸ್ಟಾಪ್ ಅಂದರೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಒಂದು ನಿಶ್ಚಿತ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಹೋಗಿ ತಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ.) ಈ ಫಿಕ್ಸ್‌‌ಡ್ ಶಾಫ್ಟ್ ನಿಂದ ಆಪರೇಟರ್ ಯಾವ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಪಡೆಯುವನೋ ಆ ವೇಳೆಯಲ್ಲಿ ಕೇವಲ ಅಷ್ಟೇ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ತಿರುಗುತ್ತದೆ, ಅದು ಇನ್ನೊಂದೆಡೆ ಹೋಗುವುದಿಲ್ಲ. ಅನ್ಯಥಾ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಲ ಟೇಪರ್ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಸ್ಥಾನಾಂತರವಾಗುತ್ತದೆ. ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ.ನಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಲ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಪಡೆಯುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿದ್ದರೂ, ಆ ಕೆಲಸವು ತೊಂದರೆಯನ್ನುಂಟು ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೇಳೆಯ ಅಪವ್ಯಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಎಲ್ಲ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ನಮಗೆ ಫಿಕ್ಸಡ್ ಸ್ಟಾಪ್ ಇರುವ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಇರಬೇಕೆಂಬ ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡಲಾಯಿತು.

 

 

ಈ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 3) ನಾವು ಸ್ವತಃ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿದೆವು. ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣವಾದ ಉದ್ದದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಗೋಲಾಕಾರವನ್ನು ಮಾಡಿದ್ದೆವು. ಇದರಲ್ಲಿ 2 ಸಮತಲದ ಸರ್ಫೇಸ್ ಮಾಡಿ ಗ್ರಬ್ ಸ್ಕ್ರೂ ಅಳವಡಿಸುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಆದರೆ ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದ ನಂತರ, ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಕೆಲಸವನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಲ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಂದು ವೇಳೆ ಆಪರೇಟರ್ ಗ್ರಬ್ ಸ್ಕ್ರೂ ದೃಢ ಮಾಡಲು ಮರೆತರೆ ಸಿ.ಬಿ.ಎನ್. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ತುಂಡಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಎಂಬುದು ನಮ್ಮ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂತು. ಈ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ತುಂಬಾ ದುಬಾರಿಯಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಉಪಾಯವನ್ನು ಹುಡುಕಲು ನಾವು ತುಂಬಾ ಸಂಶೋಧನೆಯನ್ನು ಮಾಡಿದೆವು, ಆಗ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಯಾವಾಗ ಚಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಹಿಡಿಯಲಾಗುತ್ತದೆಯೋ, ಆಗ ಅದು ವರ್ಟಿಕಲ್ ಅಥವಾ ಹಾರಿಝಾಂಟಲ್‌ನಂತಹ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ತಿರುಗಬಾರದು, ಎಂಬ ವಿಷಯವೂ ನಮ್ಮ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂತು. ಅದರ ವರ್ಟಿಕಲ್ ಮತ್ತು ಡೈಮೆಟ್ರಿಕಲ್ ಪ್ಲೇ ಕಡಿಮೆ ಇರಬೇಕು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ನಾವು ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಸಮತಲವಾಗಿ ಮಾಡಿದೆವು. ಕಾರಣ ಪ್ಲೇ ಡಬಲ್ ಆಗಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಆ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ 5 ಮೈಕ್ರಾನ್ ಮಿತಿಯ ತನಕ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಯಿತು, ಆದರೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಓವ್ಯಾಲಿಟಿ 10 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ನ ಮಿತಿಯಲ್ಲಿಯೇ ಪಡೆಯುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ರೆಡಿಯಲ್ ಮತ್ತು ಸಮತಟ್ಟಾದ ಎರಡೂ ಸರ್ಫೇಸ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಡೈಮೆನ್ಷನ್ ನಿರ್ದೋಷವಾಗಿರಬೇಕು. ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ ಗೆ ನಾವು ಯಾವ ಟೇಪರ್ ನೀಡಿದ್ದೆವೋ, ಅದೇ ಟೇಪರ್ ಹಬ್‌ನ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ಒಳಗಿನ ಬದಿಯಲ್ಲಿಯೂ ಇತ್ತು. ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನ ಉದ್ದಕ್ಕೆ ಮತ್ತು ಹಬ್‌ನಲ್ಲಿ ಎರಡು ಸಮತಟ್ಟಾದ ಬದಿಗಳನ್ನು ನೀಡಿದ್ದರಿಂದ ಶಾಫ್ಟ್ ಮತ್ತು ಹಬ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳು ನಿಂತವು. ಚಕ್‌ನಲ್ಲಿ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಹಿಡಿದ ನಂತರ ಡಯಲ್ ಹಚ್ಚಿ ಟ್ರೂ ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ಅದು ಕೂಡಾ ನಿರ್ದೋಷವಾಗಿರಬೇಕು. ಇದರ ನಂತರ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಾಲೇಟ್ ಅಳವಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 5) ಮತ್ತು ಅದರಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಫಿಕ್ಸಡ್ ಶಾಫ್ಟ್ ಇರುವುದರಿಂದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಯಾವುದೇ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಅಲುಗಾಡುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅವುಗಳು ದೃಢವಾಗುತ್ತವೆ. ಎರಡನೇ ಬದಿಯಿಂದ ಈ ಎಲ್ಲ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಟೇಲ್‌ಸ್ಟಾಕ್‌ ಮೂಲಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಕಾಲೇಟ್ ಹರಡುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿಯೇ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 6) 

ಹೆಚ್ಚು ದೃಢವಾಗಿ ಅಳವಡಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಿಂದಾಗಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ ನಿರಂತರವಾಗಿ ನ್ಯೂಟ್ರಲ್ ಟೂಲ್‌ನಿಂದ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

 

ಇಂದಿನ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ ಹೊಸ ಟೂಲ್‌ಗೆ ಕೇವಲ ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಸರ್ಫೇಸ್‌ಗಳುಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಇಂತಹ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಮೂರನೇ ಬದಿಯಲ್ಲಿಯೂ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಸರ್ಫೇಸ್ ಬೇಕಾಗಿದೆ. ಅದರಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ದೃಢ ಮಾಡಬೇಕು, ಆದ್ದರಿಂದ ಟೂಲ್‌ನ ಡಿಫ್ಲೆಕ್ಷನ್ ಆಗುವುದು ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ.

ಟೇಲ್‌ಸ್ಟಾಕ್‌ನಿಂದ ನೀಡಲಾಗುವ ಒತ್ತಡವು ಹೆಚ್ಚು- ಕಡಿಮೆ ಆಯಿತು, ಆದರೆ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಅಡಚಣೆಗಳು ಉಂಟಾಗಬಹುದು. ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಯೋಗ್ಯ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ತಿರುಗಿದಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ತುಂಡಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಟೇಲ್‌ಸ್ಟಾಕ್‌ನಿಂದ ನೀಡಲಾಗುವ ಒತ್ತಡಕ್ಕೂ ಈ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಮಹತ್ವವಿದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಟೇಲ್‌ಸ್ಟಾಕ್‌ನ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳನ್ನು (ಮೂವ್ಹಮೆಂಟ್) ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದೂ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ನಮ್ಮಲ್ಲಿರುವ ಟೇಲ್‌ಸ್ಟಾಕ್‌ನ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳು ಡಿಜಿಟಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿವೆ. ಟೇಲ್‌ಸ್ಟಾಕ್‌ಗೆ ಎಷ್ಟು ಒತ್ತಡವನ್ನು ನೀಡುವುದು ಎಂಬುದನ್ನೂ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅಂದರೆ ಟೇಲ್‌ಸ್ಟಾಕ್‌ನ ಸ್ಥಾನ, ಅದರಿಂದ ನೀಡಲಾಗುವ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ರಿಪಿಟ್ಯಾಬಿಲಿಟಿ ಈ ಮೂರೂ ವಿಷಯಗಳನ್ನು ಸೆಟ್ ಮಾಡುವುದು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ.

 

ಹಾಗೆಯೇ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಮತ್ತು ಕಾಲೇಟ್ ತಯಾರಿಸುವಾಗ ಅದರಲ್ಲಿ ಪೊಕಾಯೋಕೆಯ ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಯಾವ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಕಾಲೇಟ್ ಅಳವಡಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆಯೋ, ಆ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಟೇಪರ್ ನೀಡಲಾಗಿದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಈ ಕಾಲೇಟ್ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ಅಳವಡಿಸಿದಲ್ಲಿ ಆ ಮ್ಯಾಂಡ್ರೆಲ್ ಅಳವಡಿಸಲ್ಪಡುವುದಿಲ್ಲ. ಇದರಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖವಾಗಿ ಮುಂದಿನ ಅಂಶಗಳ ಕುರಿತು ವಿಚಾರ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

 

1. ಆಪರೇಟರ್ ಯಾವಾಗ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಮಾಂಡ್ರೆಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸುತ್ತಾನೋ, ಆಗ ಅದು ಒಂದೇ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ ಅಳವಡಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ.

2. ಕಾಲೇಟ್ ಎದುರಿನಿಂದ ಒತ್ತಿದ ನಂತರ ತುಂಡಾಗಬಾರದು.

3. ಒಂದು ವೇಳೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಅಳವಡಿಸದೇ ಕಾಲೇಟ್ ಟೇಪರ್ ಭಾಗದ ಮೇಲೆ ಸರಿಸಿದಲ್ಲಿ, ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಅದು ಹೆಚ್ಚು ಹರಡಿ ತುಂಡಾಗಬಹುದು. ಇದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಅದು ಎಷ್ಟು ಮುಂದೆ ಹೋಗಬೇಕು, ಅದರ ಉದ್ದ, ಅಗಲ, ಟೇಪರ್ ಇವೆಲ್ಲದರ ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಕಾಲೇಟ್ ಸಾಕಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚು 0.5 ಮಿ.ಮೀ.ತನಕ ಎಕ್ಸ್ಪಾಂಡ್ ಆದರೂ ಕೂಡಾ ನಮಗೆ ಅದು 20 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ತನಕವೇ ಎಕ್ಸ್ಪಾಂಡ್ ಆಗಿರುವುದೇ ಬೇಕಾಗಿತ್ತು, ಕಾರಣ ಆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಒಳ ವ್ಯಾಸವು 20 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಳ ಮಿತಿಯಲ್ಲಿ ಕಾಪಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

1. ನಿರ್ದೋಷವಾದ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 7) ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳು ಸಿಗಲಾರಂಭಿಸಿದವು.

2. ಹೊರ ವ್ಯಾಸದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಉನ್ನತ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕಾನ್‌ಸೆಂಟ್ರಿಸಿಟಿ ಸಿಗಲಾರಂಭಿಸಿತು.

3. ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಅಲುಗಾಡದೇ ಇರುವುದರಿಂದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಸಿಲಿಂಡ್ರಿಸಿಟಿಯಲ್ಲಿ ನಿರಂತರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಲಾಯಿತು.

 

 

4. ಈ ಹಿಂದಿನ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ತಿರಸ್ಕರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇದ್ದರೂ ಕೂಡಾ, ಅದಕ್ಕೆ ಸಮಯವು ಹೆಚ್ಚು ಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಒಂದು ವೇಳೆ ಯಾವುದೇ ಅಡಚಣೆಯು ನಿರ್ಮಾಣವಾದಲ್ಲಿ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ 10-20 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ನಲ್ಲಿ ನಾವು ಅದರ ಮಿತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತಿದ್ದೆವು. ಆದರೆ ಇದರಲ್ಲಿ ರೀವರ್ಕ್ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ಅದರಲ್ಲಿ ಸಮಯವೂ ವ್ಯರ್ಥವಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಆದರೆ ಈ ಸುಧಾರಣೆಗಳ ನಂತರ ಸುಮಾರು 20% ವೇಳೆಯ ಉಳಿತಾಯವೂ ಆಯಿತು.

5. ಈ ಹಿಂದಿನ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಪಾಲಿಶಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ನಿಷ್ಣಾತ ಕೆಲಸಗಾರರ ಅಗತ್ಯವಿತ್ತು, ಆದರೆ ಈಗ ಅದರ ಅಗತ್ಯವೂ ಇಲ್ಲದಂತಾಯಿತು.

6. ಸುಧಾರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ಮುಂಚೆ ಪ್ರತಿದಿನಕ್ಕೆ 60-70 ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳು ತಯಾರಾಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಆದರೆ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಿದ ನಂತರ 300-350 ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪ್ರತಿದಿನವೂ ತಯಾರಿಸುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು. ಈ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಮೈಕ್ರೋಮೀಟರ್‌ನಿಂದ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿದರೂ ಅದರ ಡೈಮೆನ್ಷನ್ ನಿರ್ದೋಷವಾಗಿಯೇ ಲಭಿಸಬಹುದು ಎಂಬ ಖಾತರಿಯನ್ನೂ ಇಂದು ನಾವು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ನೀಡಬಲ್ಲೆವು.

 

 

 

ಪ್ರಮೋದ್ ಜೋಶಿ ಇವರು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಆಗಿದ್ದಾರೆ. ಮೆಂಟೆನನ್ಸ್ ನಲ್ಲಿ 13 ವರ್ಷಗಳಷ್ಟು, ಹಾಗೆಯೇ 27 ವರ್ಷಗಳಷ್ಟು ಕಾಲಾವಧಿಯ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಕ್ಷೇತ್ರದ ಅನುಭವವು ಇವರಿಗಿದೆ. ಫ್ಯಾಬುಲಸ್ ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಕಂಪನಿಯ ನಿರ್ದೇಶಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ.