ಶೋಲ್ಡರ್ ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್

 

ಹೆವಿ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್, ಹಾಗೆಯೇ ಎನರ್ಜಿಯ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿರುವ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಭಾರದಿಂದ ಕೂಡಿರುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳ ಡಿಸೈನ್, ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಅದರಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಉತ್ಪಾದಕರಿಗೆ ದೊಡ್ಡ ಸವಾಲಾಗಿದೆ. ಕಾರಣ ಇದರ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಇಟ್ಟಿರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಸ್ಟಾಕ್ ಜಾಸ್ತಿ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಫಿನಿಶ್ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ತನಕ ತಲುಪುವಾಗ ಅನೇಕ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹಲವಾರು ತಪ್ಪುಗಳಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ರಿಜೆಕ್ಟ್ ಆಗಿ ವೇಸ್ಟ್ ಆದಲ್ಲಿ ಅದರ ಖರ್ಚು ಕೂಡಾ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಇಂತಹ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಒಂದೇ ಬ್ಯಾಚ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಸಂಖ್ಯೆಯು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಸೆಟಪ್ ಗೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಸಮಯ ಇವೆರಡೂ ಜಾಸ್ತಿ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಬ್ಯಾಚ್ ನಲ್ಲಿಯೇ ಪಡೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಇದೇ ಇದರ ತಾತ್ಪರ್ಯ.

 

 

ನಮ್ಮ ಗ್ರಾಹಕರೊಬ್ಬರು ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಉತ್ಪಾದಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಅವರು ಹೆವಿ ಉದ್ಯಮಗಳಿಗೆ ಕವರ್, ಹೌಸಿಂಗ್, ಬೇರಿಂಗ್ ಕ್ಯಾಪ್, ಪ್ಯಾಟರ್ನ್ ಇಂತಹ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತಾರೆ. ಈ ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಅವರಲ್ಲಿ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಶಕ್ತಿಯ ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ., ವಿ.ಟಿ.ಎಲ್. ಮತ್ತು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕವಾದ ಲೇಥ್ ಮಶಿನ್ ಗಳಿವೆ.

ಇದರಲ್ಲಿರುವ ಕವರ್ ತಯಾರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರು ಎದುರಿಸುತ್ತಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ನಾವು ಅವರಿಗೆ ಹಲವಾರು ಉಪಾಯಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸಿದೆವು ಮತ್ತು ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅವರಿಗೆ ಪ್ರಯೋಜನವಾಯಿತು. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಕಾಸ್ಟ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಅಲಾಯ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಕಾಸ್ಟ್ ಅಯರ್ನ್, SG ಅಯರ್ನ್ ಈ ವಿಧದ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು.

 

ಈ ಹಿಂದಿನ ಕೆಲಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ 4 ಮೂಲೆಗಳಿರುವ (ಕಾರ್ನರ್) ಸಿಂಗಲ್ ಸೈಡೆಡ್ +ve ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಇದರ ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ನಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ನಿರ್ವಹಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಇತ್ತು ಮತ್ತು ಸುಮಾರು 30 ಮಿ.ಮೀ. ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯಬೇಕಾಗಿತ್ತು. ಈ ಕೆಲಸವನ್ನು BT50 ಟೇಪರ್ ನ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಇರುವ ಒಂದು ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಶಕ್ತಿ ಇರುವ ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಈ ಕೆಲಸದ ವಿವರಗಳನ್ನು ಈ ಮುಂದೆ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

ಯಂತ್ರಭಾಗ : ಕವರ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1)

 

ಮಟೀರಿಯಲ್ : SG ಆಯರ್ನ್

(ಹಾರ್ಡ್ ನೆಸ್ 300 BHN)

ಮಶಿನ್ : ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ., 22 ಕಿಲೋ ವ್ಯಾಟ್, 8000 ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.

ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಟೇಪರ್ : BT50

ಕೆಲಸ : ಶೋಲ್ಡರ್ ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್

 

ನಾವು ಈ ಕೆಲಸದ ಕುರಿತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿದೆವು ಮತ್ತು 4 ಮೂಲೆಗಳಿರುವ ಡಬಲ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳ ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರದ ಮತ್ತು ಡೆಪ್ಥ್ ಆಫ್ ಕಟ್ ಹೆಚ್ಚು ಮಾಡುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಇರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಬೇಕೆಂಬ ಸಲಹೆಯನ್ನು ನೀಡಿದೆವು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪಾಸ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು. ಮಶಿನ್ ನ ಶಕ್ತಿ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿತ್ತು ಮತ್ತು ತುಂಡುಗಳ ಆಳವು ಹೆಚ್ಚು ಇತ್ತು, ಅದರೂ ಕೂಡಾ ಅದರಲ್ಲಿ ಭಾರವನ್ನು ಹೇರುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಇತ್ತು. ನಾವು ಸೂಚಿಸಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನಲ್ಲಿರುವ ದೊಡ್ಡ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನಗಳ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯಿಂದಾಗಿ ಕಟಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಕಡಿಮೆ ಆಗುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು. ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಸಮಯ ಹೆಚ್ಚು ಇತ್ತು. ಆದರೆ ಪಾಸ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ನಾವು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದೆವು. ಸದ್ಯಕ್ಕೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಮೂಲೆಗಳ ತ್ರಿಜ್ಯ ಹೆಚ್ಚು ಇರುವುದು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಟಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಭಾರ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರ ಕೆಲಸದ ವಿವರಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ನೀಡಲಾಗಿದೆ. ಸದ್ಯದ ಕೆಲಸದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ.

1. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ತುಂಡಾಗುವುದು.

2. ಟೂಲ್ ಗೆ ತಗಲುವ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.

3. ಹೆಚ್ಚು ಸವೆತ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆ ಕಡಿಮೆ.

 

ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಪಡಿಸಿರುವ ಕೆಲಸದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ನಾವು 4 ಮೂಲೆಗಳಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2) ಬಳಸುವುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿದೆವು. ಇದರಲ್ಲಿ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನಲ್ಲಿ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನ (150 +ve) ಇದೆ. ಅಕ್ಷೀಯ ಆಳವನ್ನು ಗರಿಷ್ಠ (14 ಮಿ.ಮೀ.ತನಕ) ಅಳವಡಿಸಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಇದರಲ್ಲಿದೆ. ಉಚ್ಚ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಕೋನಗಳಿಂದಾಗಿ ಕಟಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆಳದಲ್ಲಿಯೂ ಸರಿಯಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಹುದು. ನಾವು ಪಾಸ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು 15 ರಿಂದ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ 6 ಮಾಡಿದೆವು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪಡೆದೆವು. 

 

ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಅದರ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳ ವಿವರಣೆ

GNMU 161008R-M ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ಲಾಭಗಳು ಈ ಮುಂದಿನಂತಿವೆ.

1. 4 ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ಗಳಿವೆ.

2. ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಹೆಲಿಕ್ಸ್ ಅ್ಯಂಗಲ್ ಇದೆ ಮತ್ತು ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಆಳದಲ್ಲಿಯೂ ಯೋಗ್ಯವಾದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯಾಗುವುದು ಖಚಿತ.

3. 14 ಮಿ.ಮೀ.ತನಕ ತುಂಡುಗಳ ಆಳವನ್ನು ಮಾಡುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ

4. ನಿರ್ದೋಷವಾದ 90 ಡಿಗ್ರಿಯ ಶೋಲ್ಡರ್ ಯಂತ್ರಣೆ

5. ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಕಟಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ತಡೆಯಬಲ್ಲ ಧೃಢವಾದ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್

ಹೊಸದಾದ ಕೆಲಸದ ರೀತಿಯನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿದ ನಂತರ ಆಗಿರುವ ಲಾಭಗಳು

1. ಟೂಲ್ ಗಳ ಬಾಳಿಕೆಯಲ್ಲಿ 33% ಹೆಚ್ಚಳ

2. ಪ್ರತಿ ಯಂತ್ರಭಾಗದ ಖರ್ಚು 45% ಕಡಿಮೆ

3. ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ 8% ಇಳಿತ

 

 

 

1995 ರಲ್ಲಿ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾದ ನಂತರ ವಿ. ವಿ. ಪುರೋಹಿತ್ ಇವರು ಆಪರೇಶನ್ ಮ್ಯಾನೆಜ್‌ಮೆಂಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ನಾತಕೋತ್ತರ ಪದವೀಧರರಾದರು. ಅವರಿಗೆ ಮಶಿನ್ ಟೂಲ್, ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಡಿಸೈನ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಂದಾಜು 24 ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವವಿದೆ. ಈಗ ಶ್ರೀ. ಪುರೋಹಿತ ಅವರು ಡ್ಯುರಾಕಾರ್ಬ್ ಇಂಡಿಯಾ ಈ ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಹಾಯ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖರಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದಾರೆ.