ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ

 

ನಾವು ಫೆಬ್ರವರಿ 2020 ರ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ವಿಷಯಗಳಿಂದ ಕೂಡಿರುವ ವಿಶೇಷ ಸಂಚಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಗಿಯರ್ ಟ್ರೇನ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ಈ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡಿರುವ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕುರಿತು ವಿವರಗಳನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಂಡೆವು. ಪ್ರಕೃತ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ವಿಶೇಷ ಸಂಚಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಇದೇ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಹುಡುಕಿರುವ ಉಪಾಯಗಳ ಕುರಿತು ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಪಡೆಯಲಿದ್ದೇವೆ.

 

 

 

ಗಿಯರ್ ಟ್ರೇನ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1) M8 ನ 16 ರಂಧ್ರಗಳು (ಹೋಲ್) ಮತ್ತು Ø9 ಮಿ.ಮೀ.ನ 22 ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು. M8 ರ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ (12 ಮಿ.ಮೀ.ಆಳ, 6.75 ಮಿ.ಮೀ. ಫ್ರೀಡ್ರಿಲ್, 15 ಮಿ.ಮೀ. ಆಳ) ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು, ಆದರೆ Ø9 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಥ್ರೂ (ಆರುಪಾರಾದ) ಹೋಲ್ ಇರುತ್ತದೆ.

 

 

 

ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಚ್ಯಾಂಫರಿಂಗ್ ಮಾಡಲೇಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಚ್ಯಾಂಫರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಬೇರೆ ಟೂಲ್ ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಮಯವು ಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ಮೆಗೆಝಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಬರುತ್ತದೆ, ಕಾಲಿಂಗ್ ಆಗುತ್ತದೆ, ಅದು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ (ಪೋಜಿಶನ್) ತಲುಪುತ್ತದೆ, ಚ್ಯಾಂಫರಿಂಗ್ ಆಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮತ್ತೆ ಆ ಟೂಲ್ ಮೆಗೆಝಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಹೋಗುತ್ತದೆ. ಈ ಎಲ್ಲಕ್ರಿಯೆಗೆ 1 ನಿಮಿಷಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಈ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಗುರಿಯನ್ನು ನಾವು ಇಟ್ಟುಕೊಂಡಿದ್ದೆವು.

 

ಗಿಯರ್ ಟ್ರೇನ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಯಾವ ಯಾವ ಜಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಸೈಕಲ್ ಟೈಮ್ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು ಎಂಬ ವಿಚಾರವನ್ನು ನಾವು ಮಾಡಿದೆವು. ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಗುತ್ತಿರುವಾಗ ನಮಗೆ ಚ್ಯಾಂಫರ್ ಕೂಡಾ ಮಾಡಬಹುದು, ಇಂತಹ ಟೂಲ್ ನಮಗೆ ಬೇಕು ಎಂಬ ಬೇಡಿಕೆಯನ್ನು ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರಲ್ಲಿ ನಾವು ನೀಡಿದೆವು. ನಮ್ಮ ಬೇಡಿಕೆಗೆ ಸಕಾರಾತ್ಮಕವಾದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯು ಲಭಿಸಿತು. ಚ್ಯಾಂಫರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ತಗಲುವ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಅವರು ನಮಗೆ ಒಂದು ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನ ಮಾದರಿ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2) ತಯಾರಿಸಿ ನೀಡಿದರು.

 

ಹೊಸ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ ನಿಂದಾಗಿ ಮೊದಲು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ನ ಆಳದ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಚ್ಯಾಂಫರಿಂಗ್ ಆಗುತ್ತಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಸಮಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. M8 ಮತ್ತು Ø9 ಮಿ.ಮೀ. ಈ ಎರಡಕ್ಕೋಸ್ಕರ ನಾವು ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ ಬಳಸಿದೆವು. Ø9 ಮಿ.ಮೀ.ರಂಧ್ರಗಳ ಡ್ರಿಲ್ ಆಳ 85 ಮಿ.ಮೀ. ಇದೆ. M8 ನ ಆಳ 15 ಮಿ.ಮೀ. ಇದೆ.

 

M8 ನ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಆಪರೇಶನ್ ನಲ್ಲಿ ಒಂದು ನಿಮಿಷದಷ್ಟು ಸಮಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. ಈ ಹೌಸಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ Ø9 ಮಿ.ಮೀ.ನ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗದಲ್ಲಿ 2 ನಿಮಿಷಗಳಷ್ಟುಸಮಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. ಈ ರೀತಿಯ ಎಲ್ಲ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಾ ನಾವು ಒಂದು ಶಿಷ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಸುಮಾರು 5 ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದೆವು.

 

 

 

 

ಗಿಯರ್ ಟ್ರೇನ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿಯೇ ಆಯಿಲ್ ಗ್ಯಾಲರಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಒಂದು ಉದ್ದದ ಡ್ರಿಲ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ಈ ಕೆಲಸವನ್ನು ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ.ಯಲ್ಲಿಯೇ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ರಂಧ್ರಗಳ ಆಳ 147.5 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸ 5 ಮಿ.ಮೀ. ಇತ್ತು. ಇಷ್ಟು ಉದ್ದದ ಡ್ರಿಲ್ ನ ವ್ಯಾಸವು ಕನಿಷ್ಟ 5 ಮಿ.ಮೀ. ಹಾಗೆಯೇ ಗರಿಷ್ಟ ಓವರ್ ಹ್ಯಾಂಗ್ ಇರುವುದರಿಂದ ರಂಧ್ರಗಳಿಂದ ಚಿಪ್ ಹೊರಗೆ ಬೀಳಲು ದಾರಿಯೇ ಸಿಗುತ್ತಿರಲಿಲ್ಲ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ಒಳಗೆ ಚೋಕ್ ಅಪ್ ಆಗಿ ಸಿಲುಕುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯಾಗುತ್ತಿರುವಾಗ ಅದು ತುಂಡಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಹಾಗೆಯೇ ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆರ್ಮ್ ಬದಲಾಯಿಸುವಾಗ ಸ್ವಲ್ಪ ಬಡಿತ ಉಂಟಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಆಗ ಡ್ರಿಲ್ ಎತ್ತಲ್ಪಟ್ಟು (ಟಿಲ್ಟಿಂಗ್) ಅದು ತುಂಡಾಗುವ ಸಮಸ್ಯೆ ಎದುರಾಗುತ್ತಿತ್ತು.

 

ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗೆ ಪರಿಹಾರವೆಂದು ನಾವು ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿಯೇ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸಿ ನೋಡಿದೆವು. ಆದರೆ ಆ ಪ್ರಯೋಗವು ನಿರರ್ಥಕವಾಯಿತು. ಅದರ ನಂತರ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್.ನಲ್ಲಿ E ಗ್ರೇಡ್ ಇರುವ ಒಂದು ಡ್ರಿಲ್ ಇರುತ್ತದೆ, ಅದಕ್ಕೆ ಮೇಲಿಂದ 5% ಕೋಬಾಲ್ಟ್ಇರುವ ಕಪ್ಪುಬಣ್ಣದ ಕೋಟಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆ ಡ್ರಿಲ್ ಈಗ ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ನಡೆಯುತ್ತಿದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ 150 ರಿಂದ 200 ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ತಯಾರಾಗುತ್ತವೆ.

 

ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ.ಯಲ್ಲಿ ಕೂಲಂಟ್ ನ ಒತ್ತಡ (ಪ್ರೆಶರ್) 18 ಬಾರ್ ಇರುತ್ತದೆ. 18 ಬಾರ್ ಗಳಷ್ಟು ಒತ್ತಡ 0.5 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಜಾಸ್ತಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮಶಿನ್ ಗೆ ಸಂದೇಶ ಸಿಗುತ್ತದೆಯೋ ಅಥವಾ ಕೂಲಂಟ್ ನ ಒತ್ತಡ ಸರಿ ಇಲ್ಲವೋ ಎಂಬ ಸಂದೇಹ ಉಂಟಾಯಿತು. ಆದರೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಮಾನಿಟರ್ ಮಾಡುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಅನೇಕ ಸಲ ನಮ್ಮಲ್ಲಿ ಇರುವುದಿಲ್ಲ. ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ವಿವಿಧ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅದನ್ನು ತಡೆಯಲು ನಾವು ನಾನ್ ಥ್ರೂಕಟಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ಅಂದರೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್.ನಲ್ಲಿರುವ ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸಿದೆವು ಮತ್ತು ವೂಡ್ ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ನಿರ್ವಹಿಸಿದೆವು. ಡ್ರಿಲ್ 10 ಮಿ.ಮೀ.ನ ತನಕ ತಲುಪಿದಲ್ಲಿ ಅದನ್ನು ಹೊರಗೆ ತೆಗೆದು ಮತ್ತೆ ಒಳಗೆ ಅಳವಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೀಗೆ 10 ಸಲ ಪ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಮಾಡಿದಾಗ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಮುಂಚೆ ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ 2 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲಾವಧಿಯು ಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಈಗ ಈ ಸಮಯವು 3 ನಿಮಿಷಗಳಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಯಿತು. ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುವ ಒಂದು ನಿಮಿಷವು ಯೋಗ್ಯವಾಗಿತ್ತು, ಕಾರಣ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ರಿಜೆಕ್ಷನ್ ನ ಪ್ರಮಾಣವು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. ಅಲ್ಲದೇ ಯಾವುದೊಂದು ಡ್ರಿಲ್ ತುಂಡಾದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಡ್ರಿಲ್ ನ ಖರ್ಚು ಕೂಡಾ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಈ ರೀತಿಯ ಸುಧಾರಣೆಗಳಿಂದಾಗಿ ನಮ್ಮ ಖರ್ಚು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

 

 

 

 

ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮಾಡಿರುವ ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರಲ್ಲಿ ಮಾತನಾಡುವಾಗ ಅವರು ಮೊದಲಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳ ಆಳವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುತ್ತೇವೆ, ಎಂಬುದನ್ನು ಹೇಳಿದರು. ಅದರ ನಂತರ ಸ್ಟೆಪ್ ಲೈನ್ ಎಷ್ಟು ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ, ಚ್ಯಾಂಪರ್ ಎಷ್ಟು ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ, ಎಂಬುದನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡ್ರಿಲ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ಡಿಗ್ರಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ನ ಜಾಮೆಟ್ರಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಲ್ಲಿ ಅವಲಂಬಿಸಿ ಇರುತ್ತದೆ. ಅದರಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 36 ವಿಧದ ಕೋನಗಳು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ. ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ನ ಸವೆತವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗುವುದರಿಂದ ನಾವು ಡ್ರಿಲ್ ನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳನ್ನು ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ನಿಂದ ಪಡೆಯಲಾಗಿದೆ. ಈ ಹಿಂದೆ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬಳಸುತ್ತಿರುವಾಗ 100 ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳು ತಯಾರಾದ ನಂತರ ಆದರ ಸವೆತವು ಉಂಟಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಹಾಗೆಯೇ ಅವುಗಳು ಸಾಫ್ಟ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಆಗಿದ್ದರಿಂದ ಅದಕ್ಕೆ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ವೇಗವನ್ನು ನೀಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿರಲಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ ಖರ್ಚು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ನಿಂದಾಗಿ ರೀ-ಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ನ ಬೆಲೆಯು ಇಲ್ಲದಂತಾಯಿತು. ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ ನ ರೀ-ಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ಸುಮಾರು 3000 ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ನಂತರ ಮಾಡಬೇಕಾಯಿತು.

 

 

9822091106

ಮಹೇಶ್ ದಾತೆ ಇವರು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾಗಿದ್ದು, ‘ದಾತೆ ಗ್ರೂಪ್’ನ ನಿರ್ದೇಶಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಮಹಾರಾಷ್ಟ್ರದ ಇಚಲಕರಂಜಿ ಎಂಬಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಔದ್ಯೋಗಿಕ ಸಂಸ್ಥೆಗಳಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಹುದ್ದೆಗಳಲ್ಲಿ ಅವರು ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆ. ಫೌಂಡ್ರಿ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಅವರಿಗೆ 18 ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವವಿದೆ.