ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನ ಡಿಸೈನಿಂಗ್

 

 

ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ನಾವು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಕುರಿತು ಮತ್ತು ಅದರಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುವ ಟೂಲಿಂಗ್ ಕುರಿತಾದ ವಿವರಗಳನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲ್ಲಿದ್ದೇವೆ. ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಯಾವ ಯಾವ ತಪ್ಪುಗಳು ಆಗಬಲ್ಲವು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಗೆ ಯಾವ ಪರಿಣಾಮ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಯಾವಾಗಲೂ ಮಾಡುತ್ತಿರುವ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿಯೂ ಯಾವ ಯಾವ ಅಡಚಣೆಗಳು ಉಂಟಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇದೆ, ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಲಿದ್ದೇವೆ. ಡ್ರಿಲ್ (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಥವಾ ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್) ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಈ ಮುಂದಿನ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು ತುಂಬಾ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

 

 

 

 

ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಥ್ರೂ ಕೂಲಂಟ್ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಇದೆಯೋ ಇಲ್ಲವೋ ಎಂಬುದನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕು. ಒಂದು ವೇಳೆ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸದ ಗುಣಾಕಾರವು (L/D) 5 ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಮತ್ತು ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಟೆನ್ಸೈಲ್ ಸ್ಟ್ರೇಂಥ್ ಹೆಚ್ಚುಇದ್ದಲ್ಲಿ ಥ್ರೂ ಕೂಲಂಟ್ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್, ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ (ಮಶಿನಿಂಗ್) ಥ್ರೂ ಕೂಲಂಟ್ ಇಲ್ಲದೇ ಇದ್ದರೂ ನಡೆಯುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸ್ಟೀಲ್, ಸ್ಟೇನ್ ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಥ್ರೂ ಕೂಲಂಟ್ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಇರುವುದರಿಂದ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಖರ್ಚನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

 

 

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಈ ವಿಧದ ಡ್ರಿಲ್ ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ (ಕಾಂಪೊನಂಟ್) ಸರ್ಫೇಸ್ ಕಾನ್ಕೇವ್ ಇದೆಯೋ ಅಥವಾ ಕಾನ್ವೆಕ್ಸ್ ಇದೆಯೋ, ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಡ್ರಿಲ್ ನ ಮುಂಭಾಗದ ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಂದು ಪೆರಿಫೇರಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1) ಇರುತ್ತದೆ. ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಮೊದಲಾಗಿ ಮಧ್ಯ ಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗೆ ಸ್ಪರ್ಶ ಮಾಡುವುದನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಯಂತ್ರಭಾಗಕ್ಕೆ ಸ್ಪರ್ಶಿಸಿದಾಗ ಅದಕ್ಕೆ ಸಂದರ್ಭವನ್ನು ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಕಾನ್ವೆಕ್ಸ್ ಸರ್ಫೇಸ್ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಮಧ್ಯದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅದಕ್ಕೆ ಮೊದಲಾಗಿ ಸ್ಪರ್ಶಿಸುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಒಂದು ವೇಳೆ ಕಾನ್ಕೇವ್ ಸರ್ಫೇಸ್ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅದಕ್ಕೆ ಮೊದಲಾಗಿ ಸ್ಪರ್ಶಿಸುತ್ತದೆ. ಬದಿಯಲ್ಲಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಸ್ಪರ್ಶವು ಮೊದಲೇ ಆದಲ್ಲಿ ಇದರಿಂದಾಗಿ ಟೂಲ್ ನ ಅಕ್ಷ ಸರಿಯುತ್ತದೆ. ಅಕ್ಷದ ಸ್ಥಾನಾಂತರವು ಆಗಿದ್ದರಿಂದ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುವ ಮುಂಚೆಯೇ ವ್ಯಾಸದ ಡಿಸ್ಟಾರ್ಟ್ ಆಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯೂ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ವ್ಯಾಸವು ಲಭಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ತುಂಡಾಗುತ್ತವೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮೊದಲು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಸರ್ಫೇಸ್ ಕಾನ್ಕೇವ್ ಇದೆಯೋ ಕಾನ್ವೆಕ್ಸ್ ಇದೆಯೋ ಎಂಬುದನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ತುಂಬಾ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ತಯಾರಾಗುವ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳಿರುವ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಕೋರ್ ಡ್ರಿಲ್ ಅಥವಾ ಫ್ಲೇಟ್ ಸೆಂಟರ್ ಸಾಫ್ಟ್ ಫೇಸ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಮಶಿನ್ ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿದಂತೆ ಇದೆಯೇ ಇಲ್ಲವೇ ಎಂಬುದನ್ನೂ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು. ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನ ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿಯೂ ಅನೇಕ ಅಂಶಗಳು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತವೆ. ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಡ್ರಿಲ್ ನಲ್ಲಿ 12.5 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಮುಂದೆ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ವಿಧದ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. 12.3 ಮಿ.ಮೀ. ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಗಾತ್ರದ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ, ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಅಥವಾ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ನ ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ 12.3 ಮಿ.ಮೀ.ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚುಗಾತ್ರದ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಟೂಲ್ ನಿಂದ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ನ ವ್ಯಾಸ ಎಷ್ಟಿದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಎಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯ (ಹಾರ್ಸ್ ಪವರ್ HP ಮಶಿನ್ ನ ಆವಶ್ಯಕತೆಇದೆ ಎಂಬುದರಲ್ಲಿ ಇದು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಮಶಿನ್ ನ ಶಕ್ತಿಯ ಅಗತ್ಯ ಕುರಿತು ಈ ಮುಂದೆ ನೀಡಿರುವ ಸಮೀಕರಣದಿಂದ ತಿಳಿಯಬಹುದು.

 

ಅಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯ ಮಶಿನ್ ಉಪಲಬ್ಧವಿಲ್ಲದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಒಂದು ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಆಳದ ತನಕ ಟೂಲ್ ಹೋಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆಯಾದ ಶಕ್ತಿಯಿಂದಾಗಿ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ನಿಲ್ಲುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಡ್ರಿಲ್ ತುಂಡಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯೂ ಇರುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಲಾಗುವ ಮಶಿನ್ ಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಅದರ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಶಕ್ತಿಯು ಉಪಲಬ್ಧವಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

 

ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಯಾವುದಿದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡುವುದೂ ತುಂಬಾ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಕಾರಣ ಒಂದು ವೇಳೆ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ L/D ರೆಶೋ 5 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚುಇದ್ದರೂ ಇದರಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ಉತ್ಪಾದಕರು ಯಾವುದೇ ಜವಾಬ್ದಾರಿಯನ್ನು ವಹಿಸಬಲ್ಲರು. ಆದರೆ ಸ್ಟೀಲ್ ನ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ L/D ರೆಶೋ 5 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚುಇರುವುದು ಸರಿಯಲ್ಲ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಅದರ ಮುಂದೆ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ, ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಡಂಪ್ಡ್ ಅಡಾಪ್ಟರ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2) ಬಳಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಡಂಪ್ಡ್ ಅಡಾಪ್ಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ನ ಒಳಗೆ ಕೂಲಂಟ್ ಇಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ.

 

 

 

ಸ್ಟೀಲ್ ಬಾಡಿಯಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಿರುವ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ತನಕ 2 ವಿಧದ ಕೂಲಂಟ್ ಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಡಂಪ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಗೆ ಕೂಲಂಟ್ ನೀಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಅದರ ತಡೆಯನ್ನು ಇಲ್ಲದಂತೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ಗೆ ಚೌಕೋನವಿರುವ 2 ಕಚ್ಚುಗಳನ್ನು (ಸ್ಕ್ವೇರ್ ಸ್ಲಾಟ್) ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ನ ಹೊರಭಾಗದಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ಬಾಡಿಯು ಇರುತ್ತದೆ. ಬಾಡಿಗೆ ಹಿಂಭಾಗದಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾಡಿ ಅದರಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ಅಳವಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ಗೋಸ್ಕರ ಸೆಂಟರ್ ಥ್ರೂ ಕೂಲಂಟ್ ಇರುವ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. 

 

•ಕಾರ್ಬೈಡ್ ರಾಡ್ ಗೆ ಮಧ್ಯಭಾಗದಲ್ಲಿ ಒಂದು ರಂಧ್ರವಿರುತ್ತದೆ.

•ಅದರ ವ್ಯಾಸವು ಕಡಿಮೆಯಾದಲ್ಲಿ ಕೂಲಂಟ್ ನ ಪ್ರವಾಹವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಲೀಟರ್ ಪ್ರತಿನಿಮಿಷದಲ್ಲಿ ಅಳೆಯಲಾಗುವ ಈ ಪ್ರವಾಹವು ಯೋಗ್ಯವಾಗಿ ಲಭಿಸುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

•ಒಂದು ವೇಳೆ ಕೂಲಂಟ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಟಿಪ್ ತನಕ ತಲುಪಿಸುವುದಾದಲ್ಲಿ ಆ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ವಾಯರ್ ಕಟ್ ಮಾಡಿ ಅಥವಾ ಇ.ಡಿ.ಎಮ್. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಈ ಕಚ್ಚನ್ನು ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

•ಕಚ್ಚುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದ ನಂತರ ಮಧ್ಯಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕೂಲಂಟ್ ನಿಲ್ಲುವುದಿಲ್ಲ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಕೂಲಂಟ್ ನ ಪ್ರವಾಹವೂ ಲಭಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಥ್ರೂ ಕೂಲಂಟ್ ನ ಕೆಲಸವು ಸರಿಯಾಗಿ ಆಗುತ್ತದೆ.

 

 

 

ಈ ತಂತ್ರವನ್ನು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಅದನ್ನು ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಮತ್ತುಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿಯೂ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಬೋರಿಂಗ್ ನ ಮೊದಲ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಎಂದರೆ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಎಂಬುದಾಗಿ ತಿಳಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಸಮತಟ್ಟಾದ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಿಂದ 40±0.02 ಮಿ.ಮೀ. ಫಿನಿಶ್ ಬೋರ್ ಮಾಡುವುದಿದೆ. ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಗಳಿಗೋಸ್ಕರ 0.5 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅಲೌನ್ಸ್ ಇರಬಾರದು. ಇದರಿಂದಾಗಿ 39.5 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಸೆಮಿ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದನ್ನು ಅಪೇಕ್ಷಿಸಲಾಗಿದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ 5 ಹಾರ್ಸ್ ಪವರ್ ಮಶಿನ್ ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿರುವ ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ 38 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ. ಆದರೆ 25 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಆಗುವಷ್ಟೇ ಆದರ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಮೊದಲಾಗಿ 25 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಅದರ ನಂತರ ಕೋರ್ ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸಬೇಕು. ಕೋರ್ ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸಿ 38 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು. ನಂತರ ಸೆಮಿ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಆ ವ್ಯಾಸವನ್ನು 39.5 ಮಿ.ಮೀ.ನಷ್ಟು ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಇದರ ನಂತರ ಫಿನಿಶ್ ಬೋರ್ ನಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಸಕ್ಕೆ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಮಾಪನವು ಲಭಿಸುತ್ತದೆ.

 

 

ಔಟ್ ಪುಟ್ ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಎಷ್ಟುಅಪೇಕ್ಷಿಸಿಲಾಗಿದೆ, ಎಂಬುದೂ ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ. ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಬಳಸುವುದಾದಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ ಗಳ ಪ್ರವಾಹಕ್ಕೋಸ್ಕರ (ಫ್ಲೋ) ಏನೇನು ಮಾಡಬೇಕು, ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ವಿಚಾರ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಡ್ರಿಲ್ ತಯಾರಿಸುವಾಗ ಚಿಪ್ ನ ಪ್ರವಾಹಕ್ಕೆ ಫ್ಲ್ಯೂಟ್ ಗೆ ಸುಪರ್ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಅಂದರೆ ಬಫಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರವೂ ಆ ಫ್ಲ್ಯೂಟ್ ಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಫಿನಿಶ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಎಷ್ಟು ಜಾಸ್ತಿ ಒಳ್ಳೆಯ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಇರುತ್ತದೆಯೋ, ಅಷ್ಟೇ ಚಿಪ್ ನ ಸಾಗಾಣಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಒಳ್ಳೆಯದಾಗುತ್ತದೆ. ಚಿಪ್ ನ ಸಾಗಾಣಿಕೆಯು ಯೋಗ್ಯವಾಗಿ ಇರದೇ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಅದರ ಪರಿಣಾಮವು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಕೂಲಂಟ್ ನ ಒತ್ತಡವು ಕನಿಷ್ಠ 16 ಬಾರ್ ಇರುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಕೂಲಂಟ್ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಇರದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಚಿಪ್ ನ ಸಾಗಾಣಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಅಡಚಣೆಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.

 

 

 

 

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಆಯ್ಕೆಯೂ ಕೂಡಾ ಒಂದು ಮಹತ್ವದ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಆಯ್ಕೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೆ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಸಿಂಗಲ್ ಡ್ರಿಲ್ ಗಿಂತಲೂ ಮಲ್ಟಿ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಗ್ಯಾಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಬೇರೆಯೇ ನಿಯಮಗಳಿರುತ್ತವೆ. ಗ್ಯಾಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಲ್ಟಿ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೆ ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಕಾರಣ ಮಲ್ಟಿ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಗೆ ಡ್ರಿಲ್ ನ ವ್ಯಾಸ 12 ಮಿ.ಮೀ.ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಒಂದು ಸಲ ಒಂದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ ಶಕ್ತಿ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ.

 

 

 

ಇನ್ನಷ್ಟು ಆಳವಾಗಿ ವಿಚಾರ ಮಾಡೋಣ. ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಡ್ರಿಲ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 3) ಮತ್ತು ಯಾವಾಗಲೂ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಅಥವಾ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಡ್ರಿಲ್ ಇವೆಲ್ಲದರ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ವರ್ಗೀಕರಣ, ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗದಲ್ಲಿ (ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 1) ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್.ನಲ್ಲಿ 12, 15, 20 ಮೀಟರ್/ ನಿಮಿಷಗಳಷ್ಟು ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗವು ಸಿಗುತ್ತದೆ. ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್.ನಲ್ಲಿ M35, M42 ಈ ವಿಧದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗವು ಶೇಕಡಾ 15, 20, 25 ರಷ್ಟುಹೆಚ್ಚುತ್ತದೆ. ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಬಳಸಿದರೂ ಕೂಡಾ 50 ರಿಂದ 70 ಮೀಟರ್/ ನಿಮಿಷಗಳ ತನಕ ವೇಗವು ಲಭಿಸುತ್ತದೆ. ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ನಲ್ಲಿ ಇದೇ ವೇಗದ 100 ಮೀಟರ್/ ನಿಮಿಷಗಳಿಂದ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಡ್ರಿಲ್ ಗೋಸ್ಕರ ಕನಿಷ್ಠ 100 ರಿಂದ ಗರಿಷ್ಠ 400 ಮೀಟರ್/ ನಿಮಿಷಗಳ ತನಕದ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗವು ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾದ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮತ್ತು ಇನ್ನಿತರ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಬಳಸಿದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ (ಮಶಿನಿಂಗ್ ಟೈಮ್) ನೇರವಾಗಿ ಮೂರು ಪಟ್ಟು ಅಥವಾ ನಾಲ್ಕು ಪಟ್ಟುಗಳಷ್ಟು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ಮಶಿನ್ ಅಷ್ಟೇ ಶಕ್ತಿದ್ದು ಇರುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

 

ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಡ್ಲಿಲ್ ನಲ್ಲಿ ರೀಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ಎಂಬ ಕೆಲಸವು ಇರುವುದಿಲ್ಲ. ಕೇವಲ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಇಂಡೆಕ್ಸಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಬಳಸುವುದಾದಲ್ಲಿ ಅದಕ್ಕೆ ಟೂಲ್ ಕಿಟ್ ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚುಸಂಖ್ಯೆಯಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ಗಳನ್ನು ಇಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರ ರಿಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ನ ವೇಳೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪಾಲಿಸಬೇಕು. ಆದ್ದರಿಂದ ಇನ್ವೆಂಟರಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ನಲ್ಲಿ ಅಂತಹ ಅಗತ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಒಂದೇ ಡ್ರಿಲ್ ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಒಂದು ಡ್ರಿಲ್ ಸ್ಟಾರ್ಕ್ ನಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ.

 

 

 

ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಡ್ರಿಲ್ ನ ಯಾವ ಬದಿಗಳು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗೆ ಸ್ಪರ್ಶಿಸುತ್ತವೆಯೋ, ಅದೇ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯಾಗಲಿದೆ. ಸ್ವಾಲಿಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಅಥವಾ ಎಚ್.ಎಸ್.ಎಸ್. ಡ್ರಿಲ್ ನ ಫ್ಲ್ಯೂಟ್ ನ ಬದಿಯನ್ನು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ ಕೇವಲ ಪಾಯಿಂಟ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ನಲ್ಲಿ 56 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ 2 ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತವೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ವ್ಯಾಸವು 56 ಮಿ.ಮೀ. ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಇದ್ದಲ್ಲಿ 3 ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದಾಗಿದೆ. ಅದಕ್ಕಿಂತಲೂ ಹೆಚ್ಚು ಬಳಸುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಕಾರಣ 56 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ ಮಶಿನ್ ಅಷ್ಟೇ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ್ದಾಗಿರಬೇಕು. (70 HP) 56 ಮಿ.ಮೀ.ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಸದ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದಾದಲ್ಲಿ ಅದರಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಠ 3 ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಒಂದು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮಧ್ಯ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಎರಡು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳು ಪೆರಿಫೇರಲ್ (ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ) ಇರುತ್ತವೆ. 4 ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳನ್ನೂ ಅಳವಡಿಸುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿದೆ, ಆದರೆ ಅದಕ್ಕೆ ಇನ್ನೊಂದು ಡಿಸೈನ್ ಬಳಸಬಹುದಾಗಿದೆ. 76 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಹೆಚ್ಚು ಮಟೀರಿಯಲ್ ತೆಗೆಯಬೇಕಾಗುವುದರಿಂದ ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿ ಕೇವಲ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಳವಡಿಸುವ ಬದಲಾಗಿ ಕಾರ್ಟ್ರಿಜ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ಅಳವಡಿಸಬಹುದಾಗಿದೆ. ಈ ವಿಧದಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಕಾರ್ಟ್ರಿಜ್ ನಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿರುತ್ತವೆ. ಸೆಂಟರ್ ಕಟಿಂಗ್ ಗೆ ಒಂದು, ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ಒಂದು ಮತ್ತು ಪೆರಿಫೇರಲ್ ಗೆ ಒಂದು ಹೀಗೆ ಮೂರು ಕಾರ್ಟ್ರಿಜ್ ಗಳು ಇರಬಲ್ಲವು. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಒಂದು ವೇಳೆ ಹಾಳಾದರೂ ಕೂಡಾ ಕೇವಲ ಕಾರ್ಟ್ರಿಜ್ ಎಸೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಪೂರ್ಣ ಬಾಡಿ ವ್ಯರ್ಥವಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇಲ್ಲದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಯಾವಾಗಲೂ ಬಳಸಲಾಗುವಂತಹ ಡ್ರಿಲ್ ನಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಎಲ್ಲಿ ಹಾಳಾಗುತ್ತದೆಯೋ, ಅದು ತುಂಡಾದಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ನ ಗಾತ್ರವು ಹಾಳಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಬಾಡಿ ಎಸೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಯಾವಾಗಲೂ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿರುವ ಡ್ರಿಲ್ ಬಳಸದೇ ಕಾರ್ಟ್ರಿಜ್ ಬಳಸುವುದು ಸುಲಭವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

 

ಕಾರ್ಟ್ರಿಜ್ ನಿಂದಾಗಿ ಬಾಡಿಯ ಮಿತಿರಹಿತವಾದ ಬಾಳಿಕೆಯು ಲಭಿಸುತ್ತದೆ. ಬಾಡಿಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ ಇರುವುದೂ ಆತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದ್ದಲ್ಲಿ ಟಿಪ್ ನಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಕಟಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್ ನಲ್ಲಿ ಭಾರ (ಲೋಡ್) ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಭಾರವು ಬಾಡಿಯಲ್ಲಿ ಸರಿಯುತ್ತದೆ. ಬಾಡಿಯಲ್ಲಿ ಭಾರ ಉಂಟಾಗಿದ್ದರಿಂದ ಸವೆತವೂ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪಾಕೇಟ್ ಡೀಫಾರ್ಮ್ ಆಗುತ್ತವೆ. 2, 3 ಅಥವಾ 5 ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ನಂತರ ಆಕಾರದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ರೀತಿಯ ನಿರಂತರತೆಯು ಉಳಿಯುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ 50 HRC ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚುಇದ್ದಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ಭಾರವನ್ನು ಬಾಡಿಯು ಸಹಿಸಲಾರದು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಂಪನಗಳ (ವೈಬ್ರೇಶನ್) ಮತ್ತು ಚ್ಯಾಟರ್ ಗಳು ತಯಾರಾಗುತ್ತವೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ 40 ರಿಂದ 48 HRC ಇರುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ 14 HRC ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಡ್ರಿಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು ಕಡಿಮೆ ಆಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ N19, N24 ಅಂದರೆ ಅಲಾಯ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. N47 ಕೂಡಾ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. N47 ಇದು ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಆಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಸಿಲಿಕಾನ್ ನ ಅಂಶವು ಸ್ವಲ್ಪ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಇರುವುದರಿಂದ ಅದಕ್ಕೆ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ನಂತಹ ಫ್ಲೇಕ್ಸಿಬಿಲಿಟಿ ಇರುತ್ತದೆ. ಟಾರ್ಶನ್ ಸ್ಟ್ರೆಂಥ್ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರವೇ ತಿರುಗುವಂತಹ (ರೊಟೇಟಿಂಗ್) ಟೂಲ್ ಗೋಸ್ಕರ N47 ಮಟೀರಿಯಲ್ ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಲವಾರು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳ ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ 40 ರಿಂದ 44 HRC ಯಷ್ಟುಇರುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ P20 ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬಳಸಿದಲ್ಲಿ P20 ಗೆ 48 HRC ತನಕದ ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ ಸಿಗುತ್ತದೆ. 45 HRC ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಹಾರ್ಡ್ನೆಸ್ ಇರುವಾಗ ಇದರ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ನಂತರವೇ ಪಾಕೇಟಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು ಯೋಗ್ಯವಾಗಿದೆ.

 

 

 

ಸಣ್ಣ ವರ್ಕ್ ಶಾಪ್ ನಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳೂ ಕೂಡಾ ರೀ-ಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತವೆ. ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ರೀ-ಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ಮಾಡಿರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಕಾರಣ ರೀ-ಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಅದರ ಜಾಮೆಟ್ರಿಯನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಕಾಪಾಡಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಗಾತ್ರವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಆಫ್ ಸೆಟ್ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ರೀ-ಶಾರ್ಪನಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಸೆಂಟರ್ ಹೈಟ್ ಕುರಿತು ಯಾವುದೇ ರೀತಿಯ ಖಾತರಿ ಇರುವುದಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಗೆ ಅದನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

 

 

 

ಗಿರೀಶ್ ಫಡಕೆ ಇವರು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಆಗಿದ್ದಾರೆ. ಅವರು 6 ವರ್ಷ ಟಾಟಾ ಮೋಟರ್ಸ್ ನಲ್ಲಿ ಸೇವೆಯನ್ನು ಸಲ್ಲಿಸಿದ್ದಾರೆ. ಕಳೆದ 26 ವರ್ಷಗಳಿಂದ ಅವರು ಔರಂಗಾಬಾದ್ ಎಂಬಲ್ಲಿರುವ ಗೌರವ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ಸ್ ಎಂಬ ಕಂಪನಿಯ ಜವಾಬ್ದಾರಿಯನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆ.