ಸಿಲಿಂಡರ್ ಲೈನರ್ ನ ಬೋರಿಂಗ್

 

ಯoತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಮುಂಚೆಯೇ ಇರುವ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಮಾಡಿ ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಅದರಲ್ಲಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಲಿಡ್ ಮಟೀರಿಯಲ್, ಕಾಸ್ಟ್ ಅಥವಾ ಫೋರ್ಜ್ ಮಾಡಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಶೇಪ್ ಇದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ., 

 

ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ. ಅಥವಾ ಲೇಥ್ ಮಶಿನಿನಲ್ಲಿಯೂ ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ಗಾತ್ರದ ಬೋರ್ ತಯಾರಿಸುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಿದೆ.

ರಂಧ್ರಗಳ ನಿಖರವಾದ ಮಾಪನವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಮೊದಲಾಗಿ ಡ್ರಿಲಿಂಗ್, ನಂತರ ರಫ್ ಬೋರಿಂಗ್, ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಸ್ಟ್ ಅಥವಾ ಫೋರ್ಜ್ಡ್ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳ ಕುರಿತು ರಫ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್, ಸೆಮಿ ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಕೊನೆಯದಾಗಿ ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಆಪರೇಶನ್ ತುಂಬಾ ಕ್ಲಿಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕಾರಣ ಅದರಲ್ಲಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಗುಣ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. 

 

 

 

 ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಕೊನೆಯ ತನಕ ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ಸರಳತೆ.

 ರಂಧ್ರಗಳ ಮೇಲ್ಭಾಗದಲ್ಲಿ, ಮಧ್ಯ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಕೆಳ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸಮಾನವಾದ ಒವೆಲಿಟಿ.

 ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರಾರಂಭದಿಂದ ಕೊನೆಯ ತನಕ ಸಮಾನವಾದ ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್.

 

ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿರುವ ಗುಣ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರ, ಶೇಪ್ ಅಥವಾ ಜ್ಯಾಮಿತಿ, ಮಟೀರಿಯಲ್, ರಚನೆ (ಅಂದರೆ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ನಿರ್ಮಾಣ, ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್, ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಹಾರ್ಡ್ (ಘನ) ಮಟೀರಿಯಲ್ ಇವೆಲ್ಲದರಲ್ಲಿ ಯಾವುದರಿಂದ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ) ಇದಕ್ಕೆ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತವೆ.

 

ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಬೋರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಟೂಲಿಂಗ್ ನ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಇದೊಂದು ಮಹತ್ವದ ಅಂಶವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೋಸ್ಕರ ಬಳಸಲಾಗುವ ಟೂಲಿಂಗ್ ಕುರಿತು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ತುಂಬಾ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಮುಂಚಿನಿಂದಲೇ ಹಾರ್ಡ್ (ಘನ) ಭಾಗಗಳಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ಈ ಮುಂದಿನ ಅಂಶಗಳ ಕುರಿತು ವಿಚಾರ ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ.

 

ಡ್ರಿಲ್ : ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಸಾಕಷ್ಟು ಸ್ಟಾಕ್ ಇಟ್ಟು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಗರಿಷ್ಠ ಗಾತ್ರದ ತನಕ ಡ್ರಿಲ್ ಮಾಡುವುದು.

ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ : ಡ್ರಿಲ್ ಗಿಂತ ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರದ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನಲ್ಲಿ ಮಲ್ಟಿಪಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಪಾಕೇಟ್ ಮೂಲಕ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ : ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಯಾವಾಗಲೂ ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ಮೈಕ್ರೋ ಎಡ್ಜೆಸ್ಟಮೆಂಟ್ ಯುನಿಟ್ ಮೆಕ್ಯಾನಿಸಮ್ ಇರುವ ಒಂದೇ ಪಾಕೆಟ್ ಇರುವ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಬೋರ್ ನ ಕೊನೆಯ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಟೂಲ್ ಚುನಾಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬೇರೆಬೇರೆ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ.

ಎ. ಇಂಟರ್ ಪೊಲೇಶನ್ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಬೋರಿಂಗ್ : ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಕೋನವು 90 ಡಿಗ್ರಿ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಇರಬೇಕು. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1 ಎ, ಬಿ ಮತ್ತು ಸಿ) ಕಾರಣ ರಂಧ್ರಗಳಿಗೆ ಬೇಕಾಗಿರುವ ಗಾತ್ರದೊಂದಿಗೆ ಅದರ ಮೇಲ್ಭಾಗ, ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಬರುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ 4 ಮೂಲೆಗಳ ಪಾಸಿಟಿವ್ ಜ್ಯಾಮೆಟ್ರಿ (ಜ್ಯಾಮಿತಿ) ಇರುವ ಆಯತಾಕಾರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಥವಾ ಟೂಲ್ ಬಳಸ ಬೇಕಾಗಬಹುದು. ಬೋರಿಂಗ್ ಕ್ರಿಯೆ ಹೆಲಿಕಲ್ ಇಂಟರ್ ಪೊಲೇಶನ್ ಅಥವಾ ಹೆಲಿಕಲ್ ರಾಂಪಿಂಗ್ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಬಹುದು ಅಥವಾ ಇಂಟರ್ ಪೊಲೇಶನ್ ಮೂಲಕ ಕೌಂಟರ್ ಬೋರಿಂಗ್ ತಯಾರಿಸಿಯೂ ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ಹೆಲಿಕಲ್ ಇಂಟರ್ ಪೊಲೇಶನ್ ರೀತಿಯನ್ನು ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ.

 

 

 

ಬಿ. ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲಿಂಗ್ ನ ಮೂಲಕ ಬೋರಿಂಗ್ : ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೊದಲಾಗಿ ಡ್ರಿಲಿಂಗ್ ಮಾಡಿ ನಂತರ ರಫ್, ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಮತ್ತು ಪಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಇಂತಹ ಬೇರೆಬೇರೆ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ರಫ್ ನಿಂದ ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಒಟ್ಟು ಟೂಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2 ಮತ್ತು 3) ಸಾಧ್ಯವಿದೆ ಮತ್ತು ಕೊನೆಯದಾಗಿ ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಬೇರೆಯೇ ಟೂಲ್ ಇರಬಹುದು. ಡ್ರಿಲ್, ರಫ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಒಟ್ಟು ಮಾಡಿದ್ದರಿಂದ ಟೂಲ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ಸಮಯವು ಕಡಿಮೆ ಆಗಲು ಸಹಾಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಸಾಕಷ್ಟು ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿರುವ ಮಶಿನ್ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಬಲಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ದೃಢವಾದ ಸೆಟಪ್ ಇರುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4 ರಲ್ಲಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಆಪರೇಶನ್ ಗೋಸ್ಕರ ಒಟ್ಟು ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಸ್ವತಂತ್ರವಾದ ಟೂಲ್ ಗಲನ್ನು ತೋರಿಸಲಾಗಿವೆ.

 

ಸಿ. ಲೇಥ್ ನಲ್ಲಿ ಬೋರಿಂಗ್ : ಡ್ರಿಲಿಂಗ್ ನಂತರ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ನಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಮಾಡಲು ಬೋರಿಂಗ್ ಆಪರೇಶನ್ ನಲ್ಲಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಎಂಬ ಹೆಸರಿನ ಒಂದು ಟೂಲ್ ಬಳಸುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಬೋರ್ ನ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಯೋಗ್ಯ ಗಾತ್ರದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮತ್ತು ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ನ ವಿಧಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಟೂಲ್ ಓವರ್ ಹ್ಯಾಂಗ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4), ಟೂಲ್ ಮಟೀರಿಯಲ್, ಎಪ್ರೋಚ್ ಎಂಗಲ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 5) ಅಥವಾ ಲೀಡ್ ಕೋನ, ಚಿಪ್ ದೂರದಲ್ಲಿಡಲು ಬೋರ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಟೂಲ್ ಕ್ಲಿಯರನ್ಸ್ ನ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 6) ಮುತುವರ್ಜಿಯನ್ನು ವಹಿಸುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿತ್ತು.

 

 

 

 

 

 

 

 

ಸಿಲಿಂಡರ್ ಲೈನರ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಇದೊಂದು ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವಪೂರ್ಣವಾದ ಕೆಲಸವಾಗಿದೆ. ಈ ಲೈನರ್ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅದು ಕೊಳವೆಯಂತೆ ಕಾಣುತ್ತದೆ. ಇವುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ ಹೊರ ವ್ಯಾಸ (ಓ.ಡಿ.), ಒಳ ವ್ಯಾಸ (ಐ.ಡಿ.) ಮತ್ತು ಫೇಸ್ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಇಂತಹ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊಸ ವ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಒಳ ವ್ಯಾಸದ ಯಂತ್ರಣೆಯೂ ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಕಾರಣ ಎರಡರಲ್ಲಿಯೂ ಸಮಾನಾಂತರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಹೊರತಾಗಿ ಸಿಲಿಂಡ್ರಿಸಿಟಿ, ಒವೆಲಿಟಿ ಮತ್ತು ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್ ಇಂತಹ ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ಇನ್ನಿತರ ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಗಳು ಇರುತ್ತವೆ.

 

ಸಿಲಿಂಡರ್ ಲೈನರ್ ಇಂಜಿನ್ ನ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಬ್ಲಾಕ್ ನಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅಸೆಂಬ್ಲಿಯ ನಂತರ ಕೊನೆಯ ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಇಂಜಿನ್ ಬ್ಲಾಕ್ ನ ರಚನೆಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ. ಅಥವಾ ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ.ಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

ನಮ್ಮ ಒಬ್ಬ ಗ್ರಾಹಕರು ಈ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ನಮ್ಮಿಂದ ಸಹಾಯವನ್ನು ಕೇಳಿದರು. ಆಗ ನಾವು ಒಳ ರಫಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿಯೇ ಗಮನವನ್ನು ಹರಿಸಿದೆವು. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ಗ್ರೆ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿತ್ತು. ಅದರಲ್ಲಿ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣ ಇದ್ದರಿಂದ ಅದರ ಕಠಿಣತೆಯೂ ಹೆಚ್ಚಾಗಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ನಮಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿತ್ತು.

 

 

 

 

ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು : ಸಿಲಿಂಡರ್ ಲೈನರ್

ಮಟೀರಿಯಲ್ : ಗ್ರೆ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್

ಆಪರೇಶನ್ : ಒಳ ವ್ಯಾಸ ರಫ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್

ಮಶಿನ್ : ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್

ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಪಾವರ್ : 9 kW

ಮಶಿನ್ ನ ಗರಿಷ್ಠ ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್. : 4000

 

 

 

 

 

 

 

ಸದ್ಯದ ಕೆಲಸದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು

ಎ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದ ಸವೆತ

ಬಿ. ಟೂಲ್ ನ ಓವರ್ ಹ್ಯಾಂಗ್ ಹೆಚ್ಚು ಇರುವುದರಿಂದ ಚಿಪ್ ಆಫ್

ಸಿ. ಕಡಿಮೆ ಉತ್ಪಾದನೆ/ಟೂಲ್ ಗಳ ಕಡಿಮೆಯಾದ ಬಾಳಿಕೆ

ಡಿ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ತಗಲುವ ಖರ್ಚು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು

 

 

ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿದಂತೆ ಸದ್ಯದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ರಫಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಮೂಲೆಗಳ ತ್ರಿಜ್ಯ 1.2 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾದ ಶ್ರೇಣಿ ಇರುವ SNMA ಸ್ಕ್ವೆರ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗಿತ್ತು. ತುಂಡುಗಳ ಆಳ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1.75 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ವ್ಯಾಸ 25 ಮಿ.ಮೀ. ಇತ್ತು.

 

 

 

ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಕಠಿಣತೆ ಹೆಚ್ಚು ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಲ್ಲಿ ಒಮ್ಮೊಮ್ಮೆ ಹೆಚ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಕಠಿಣತೆ ಇರುವುದರಿಂದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಸವೆತವು ತುಂಬಾ ಬೇಗನೆ ಆಗುತ್ತಿತ್ತು. ಚಿಕ್ಕ ಶಾಂಕ್ ವ್ಯಾಸದಿಂದಾಗಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಓವರ್ ಹ್ಯಾಂಗ್ ನಿಂದಾಗಿ ಚಿಪ್ ಆಫ್ ಆಗುತ್ತಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಭಿನ್ನತೆಯನ್ನು ಸಹಿಸಲು ನಾವು ಕಠಿಣವಾದ ಶ್ರೇಣಿ ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಜಾಮಿಟ್ರಿಯನ್ನು (ಜ್ಯಾಮಿತಿ) ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿದೆವು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ 32 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಿದೆವು. ರಂಧ್ರಗಳ ವ್ಯಾಸವು ರಫಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ 49 ಮಿ.ಮೀ. ಇತ್ತು ಮತ್ತು ಕೊನೆಯ ವ್ಯಾಸವು 50 ಮಿ.ಮೀ. ಇತ್ತು. ಸೈಕಲ್ ಟೈಮ್ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ನಾವು ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಹೆಚ್ಚಿಸಿದೆವು. ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಆಪರೇಶನ್ ನಲ್ಲಿ 1.2 ಮಿ.ಮೀ. ತ್ರಿಜ್ಯವಿರುವ TNMA 16 ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ ಮತ್ತು ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ಇವೆರಡೂ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದ್ದವು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ನಾವು ಹಾರ್ಡ್ ಶ್ರೇಣಿ, ಸ್ಟ್ರಾಂಗ್ ಜಾಮಿಟ್ರಿ (ಜ್ಯಾಮಿತಿ) ಮತ್ತು 32 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಶಾಂಕ್ ಇರುವ TNMG 16 ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿದೆವು. ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಉಷ್ಣತೆಯ ನಿರ್ಮಾಣವಾಗುತ್ತಿದ್ದರಿಂದ ಇಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಜೊಮೆಟ್ರಿಯ (ಜ್ಯಾಮಿತಿಯ) ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಿಲ್ಲ. ಹೊಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಜಾಮಿಟ್ರಿಯಿಂದಾಗಿ (ಜ್ಯಾಮಿತಿಯಿಂದಾಗಿ) ಉಷ್ಣಾಂಶವು ಬೇಗನೆ ಹರಿದು ಹೋಗುವುದರಿಂದ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ನ ಕೆಲಸದ ರೀತಿಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿಲ್ಲ.

 

ಎ. ರಪಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಟಫ್ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ಶ್ರೇಣಿಯ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಿದ್ದರಿಂದ ಬ್ರೆಕೇಜ್ ತಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಟಫ್ ಜೊಮೆಟ್ರಿಯೊಂದಿಗೆ (ಜ್ಯಾಮಿತಿ) ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾದ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಬಳಸಿದ್ದರಿಂದ ಸವೆತವು ಕಡಿಮೆ ಆಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣಾಂಶದ ಒಯ್ಯುವಿಕೆಯಾಗಲು ಸಹಾಯವಾಗುತ್ತದೆ.

ಬಿ. ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ಉದ್ದವು ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ಡ್ ಇದ್ದರೂ ಕೂಡಾ ಸರ್ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿ ಚಾಟರಿಂಗ್ ಆಗುವುದಿಲ್ಲ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಬಾರ್ ನ ಉದ್ದವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು. (ಉದ್ದ/ವ್ಯಾಸ ಇವುಗಳ ಸೂಕ್ತವಾದ ಗುಣಾಕಾರವನ್ನು ಚುನಾಯಿಸಬೇಕು).

ಸಿ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಕ್ಲಾಂಪಿಂಗ್ ದೃಢವಾಗಿರಬೇಕು, ಕಾರಣ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ್ದಾಗಿವೆ.

 

ಫೀಡ್ ರೇಟ್ ನಲ್ಲಿ 0.32 ನಿಂದ 0.35 ಈ ರೀತಿಯ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಿದ್ದರಿಂದ ಮತ್ತು ಟಾಪ್ ಕ್ಲಾಂಪ್ ಇರುವ ಹೆಚ್ಚು ದೃಢವಾದ ಟೂಲ್ ಶಾಂಕ್ ಬಳಸಿದ್ದರಿಂದ ನಮಗೆ ರಫಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದ್ದು ಕಂಡುಬಂತು. ಹಾಗೆಯೇ ಚಿಪ್ ಬ್ರೇಕರ್ ಇರುವ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮತ್ತು ಟಾಪ್ ಕ್ಲಾಂಪ್ ವಿಧದ ದೊಡ್ಡ ಶಾಂಕ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಬಳಸಿದ್ದರಿಂದ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಉಷ್ಣಾಂಶವನ್ನು ದೂರಕ್ಕೆ ಓಯ್ಯುವಲ್ಲಿ ಸಹಾಯವಾಯಿತು. ಒಳ ಬೋರಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಚಾಟರಿಂಗ್ ಕಡಿಮೆ ಆಯಿತು ಮತ್ತು ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್ ಕೂಡಾ ಲಭಿಸಿತು. ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿಯೂ ಉಚ್ಚಗುಣಮಟ್ಟದ ಬಾಳಿಕೆಯು ಟೂಲ್ ಗಳಿಗೆ ಲಭಿಸಿತು.

 

ರಫಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗಿರುವ ಲಾಭಗಳು

1. ರಫಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು 100 ಶೇಕಡಾಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಯಿತು.

2. ಉತ್ಪಾದಕತೆಯು 38 ಶೇಕಡಾದಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸಿತು.

3. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಖರ್ಚು 58 ಶೇಕಡಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

4. ರಫಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಮೂಲೆಗಳಲ್ಲಾಗುವ ಚಿಪಿಂಗ್ ನಿಂತುಹೋಯಿತು.

5. ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ 70 ಶೇಕಡಾ ಸುಧಾರಿಸಿರುವ ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸರ್ಫೇಸ್ ಪಿನಿಶ್ ಲಭಿಸಿತು.

 

 

 

 

1995 ರಲ್ಲಿ ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾದ ನಂತರ ವಿ. ವಿ. ಪುರೋಹಿತ್ ಇವರು ಆಪರೇಶನ್ ಮ್ಯಾನೆಜ್‌ಮೆಂಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಸ್ನಾತಕೋತ್ತರ ಪದವೀಧರರಾದರು. ಅವರಿಗೆ ಮಶಿನ್ ಟೂಲ್, ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಡಿಝೈನ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಂದಾಜು 20 ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವವಿದೆ. ಈಗ ಶ್ರೀ. ಪುರೋಹಿತ ಇವರು ‘ಡ್ಯುರಾಕಾರ್ಬ್ ಇಂಡಿಯಾ’ ಎಂಬ ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಹಾಯ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖರಾಗಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದಾರೆ.