ಬೋರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿರುವ ಸವಾಲುಗಳು

 

ಔರಂಗಾಬಾದ್ ಎಂಬಲ್ಲಿರುವ ಸಿಗ್ಮಾ ಟೂಲಿಂಗ್ಸ್ ಕಂಪನಿಯು ಸುಮಾರು ಎರಡು ದಶಕಗಳಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದೆ. ವಾಹನ ಉದ್ಯಮ, ಕೃಷಿ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು, ಹೆವಿ ಇಂಜಿನಿಯರಂಗ್, ಆಯಿಲ್ ಮತ್ತು ಗ್ಯಾಸ್ ಹಾಗೆಯೇ ಅರ್ಥ್ ಮೂವಿಂಗ್ ಉಪಕರಣೆಗಳಂತಹ ವಿವಿಧ ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ 600 ಕ್ಕೂ ಹೆಚ್ಚು ಗ್ರಾಹಕರನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದಾರೆ. ಗರಿಷ್ಠ ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಉಚ್ಚ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ವಿವಿಧ ಉದ್ದಿಮೆಗಳಲ್ಲಿ ಹೊಸ ಹೊಸ ಪ್ರಯೋಗಗಳಿಂದ ಆಂಗೀಕರಿಸುತ್ತಿರುವಾಗ ಗ್ರಾಹಕರ ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಟ ಮಟ್ಟದ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಸಿಗ್ಮಾ ಕಂಪನಿಯು ಅವರು ಅಪೇಕ್ಷಿಸುತ್ತಿರುವ ಬೇಡಿಕೆಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿ ವಿಶಿಷ್ಟ ರೀತಿಯ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ತಯಾರಿಸುತ್ತದೆ.

 

 

 

 

ಜಾನ್ ವಿಲ್ಕಿನ್ ಸನ್ ಎಂಬ ಹೆಸರಿನ ತಂತ್ರಜ್ಞನು 1775 ರಲ್ಲಿ ಮೊದಲ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ತಯಾರಿಸಿದನು. ಆ ವೇಳೆಯಿಂದ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಗಳಾಗಿ ಹೊಸಹೊಸ ರೀತಿಯ ವಿಚಾರಗಳು ಮೂಡಿಬಂದವು. ಬೋರಿಂಗ್ ಆಪರೇಶನ್ ಈಗ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಲೇಥ್, ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ.ಲೇಥ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಶಿನ್, ಜಿಗ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಶಿನ್, ಬೋರಿಂಗ್ ಮಿಲ್, ವರ್ಟಿಕಲ್ ಮತ್ತು ಹಾರಿಜಾಂಟಲ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ಇತ್ಯಾದಿ ಮಶಿನ್ ಗಳ ಮೂಲಕ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ನ ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಳಲ್ಲಿರುವ ಒರಟುತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು, ಕೂಲಂಟ್ ನ ವಿವಿಧ ಪ್ರಕಾರಗಳು ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣೆ, ಕಂಪ್ಯೂಟರೈಸ್ಡ್ ಪ್ಲಾನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣೆ ಇವೆಲ್ಲದರಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಸುಧಾರಣೆಗಳಾಗಿವೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ಟೂಲ್ ನ ಹೊರತಾಗಿ ಅನೇಕ ಟೂಲ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿದಲ್ಲಿ ಅದರ ಬೇರೆಬೇರೆ ವಿಧದ ಒತ್ತಡಗಳು ಒಂದರೊಂದಿಗೆ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಯಂತ್ರಣೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಗಮನಿಸಿ ಹೊಸ ಹೊಸ ಪ್ರಯೋಗಗಳನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿದೆ.

 

ಎಲ್ಲ ರೀತಿಯ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಇದನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಹೆಚ್ಚು ಸವಾಲುಗಳಿರುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ, ಎಂದು ಹೇಳಿದರೆ ಅತಿಶಯೋಕ್ತಿಯಾಗದು. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಹೊರ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮಾಡುವಾಗ (ಉದಾಹರಣೆ, ಟರ್ನಿಂಗ್, ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್) ಟೂಲ್ ನ ಒಟ್ಟಾರೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೋಸ್ಕರ ಇನ್ನಿತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಬೇಕಾಗುವಂತಹ ಜಾಗಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಜಾಗವು ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ ಸಿಲಿಂಡ್ರಿಕಲ್ ಒಳಭಾಗವನ್ನು ತಯಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಹಲವಾರು ಸಲ ಈ ಶೂನ್ಯತೆಯನ್ನು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಶಿನ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿಯೇ ತಯಾರಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಹೊರ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಹೇಗೆ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆಯೋ, ಹಾಗೆಯೇ ಅದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾದ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಒಳಭಾಗದಲ್ಲಿಯೂ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸ್ಥಿತಿಯಿಂದಾಗಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ನ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿರುವ ಎಲ್ಲ ಜಾಗವು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಂದಲೇ ವ್ಯಾಪಿಸಿರುತ್ತವೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ತಲುಪುವುದು, ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು, ಬರ್ ಹೊರಗೆ ಬರುವಂತೆ ಮಾಡುವುದು, ಕೂಲಂಟ್ ತಲುಪಿಸುವುದು ಇತ್ಯಾದಿ ಸವಾಲುಗಳಿರುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೋರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಮುತುವರ್ಜಿ ವಹಿಸಿ ಮಾಡುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಪ್ರಮುಖವಾದ ಮೂರು ಸವಾಲುಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

 

·ಕಡಿಮೆ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ಹಿಡಿದಿಡುವ ದೃಢವಾದ ವ್ಯವಸ್ಥೆ. (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2)

·ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚು ಕ್ಲಿಯರನ್ಸ್ ಅಳವಡಿಸಿ ಬರ್ ಹೊರಗೆ ಬರುವಂತೆ ಮಾಡುವುದು.

·ಬೋರಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ತಯಾರಾಗಿರುವ ಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರ, ಸರ್ಫೇಸ್ ಫಿನಿಶ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಮಾಪನ.

 

ಈ ಸವಾಲುಗಳ ಕುರಿತು ಆಳವಾದ ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನು ಮಾಡಿ ನಾವು ಸ್ಪೇಶಲ್ ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುತ್ತೇವೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಉಚ್ಚ ಟೆನ್ಸೈಲ್ ಸ್ಟ್ರೆಂಥ್ ಇರುವ ಟೂಲ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಬೋರ್ ನ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸ ಇವೆರಡರ ಗುಣಾಕಾರವು 4 ರ ತನಕ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅಂದರೆ 4 ರಿಂದ 6 ಗುಣಾಕಾರಗಳಿದ್ದಲ್ಲಿ ಬಾರ್ ನಲ್ಲಿ ಡ್ಯಾಂಪನಿಂಗ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಮೂಲಕ ಹೆಚ್ಚು ದೃಢತನವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಒಂದು ಪರ್ಯಾಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ಭಾರವು ಹೆಚ್ಚುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ನ ಬಲದ ಮಿತಿಯನ್ನು ಗಮನಿಸಿ ಹೆಚ್ಚು ವೇಗದಿಂದ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ನಾವು ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ವಿವಿಧ ಪರ್ಯಾಯಗಳನ್ನು ಹಾಗೆಯೇ ಜೆಲ್ ನಂತಹ ಡ್ಯಾಂಪನಿಂಗ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ವಿವಿಧ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾಗಿರುವ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಿದ್ದೇವೆ.

 

 

 

 

ಎಲ್ಲ ರೀತಿಯ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿರುವ ಒಂದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ನಿಯಮವೆಂದರೆ, ಟೂಲ್ ಓವರ್ ಹ್ಯಾಂಗ್ ಯಾವಾಗಲೂ ಕಡಿಮೆ ಇಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಗೋಸ್ಕರ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡಿರುವ ಟೂಲ್ ಬಳಸಿದಲ್ಲಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಕೆಲಸ ಮಾಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ವ್ಯಾಸದ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಅಯ್ಕೆ ಮಾಡುವಾಗ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಕೆಲಸವು ತನ್ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಸ್ಥಿರವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಅದೇ ವೇಳೆಯಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರದಿಂದ ಚಿಪ್ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯುವ ಮತ್ತು ತ್ರಿಜ್ಯದ ದಿಕ್ಕಿನ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳ ಕುರಿತು ವಿಚಾರ ಮಾಡಿದಲ್ಲಿ ಆಯ್ಕೆಗೆ ಮಿತಿಗಳಿರುವುದು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುತ್ತದೆ.

 

ಬೋರಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಕುರಿತು ಮಿತಿಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಿದಾಗ ಟೂಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಸಿದ್ಧತೆಯ ಕುರಿತು ಹೆಚ್ಚು ಮುತುವರ್ಜಿ ವಹಿಸುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ, ಎಂಬುದು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಯೋಗ್ಯವಾದ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಸೂಕ್ತ ವಿಧದ ಬಳಕೆ ಹಾಗೆಯೇ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ಡಿಸೈನ್ ಇದೊಂದು ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ಡಿಸೈನರ್ ಟೂಲ್ ಗೆ ಕನಿಷ್ಠ ಓವರ್ ಹ್ಯಾಂಗ್, ಟೂಲ್ ಬಾಡಿಯ ದೃಢತೆ, ಸಾಕಷ್ಟು ಟಾರ್ಕ್ ನೊಂದಿಗೆ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಕಪಲಿಂಗ್ ಪ್ರಣಾಳಿಕೆ, ಯೋಗ್ಯವಾದ ಜ್ಯಾಮೆಟ್ರಿಯ (ಜ್ಯಾಮಿತಿ) ಯಂತ್ರಣೆಯ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಮತ್ತು ಅದರ ಶ್ರೇಣಿ ಈ ಎಲ್ಲ ಅಂಶಗಳ ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹಾಗೆಯೇ ಡಿಸೈನರ್ ಗೆ ನಿರ್ಮಾಣದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕುರಿತು ಸೂಕ್ತವಾದ ಮಾಹಿತಿ ಇರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅವನು ಕೆಲಸದ ಯೋಗ್ಯವಾದ ರೀತಿಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು ಹಾಗೆಯೇ ಅವನಿಗೆ ಕೆಲಸದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಬಹುದಾದ ವೈಫಲ್ಯದ ಕುರಿತಾದ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಹುಡುಕಿ ಅವುಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ತಿಳಿವಳಿಕೆಯು ಇರುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಅಲ್ಲದೇ ಅದರ ನಂತರ ಅವರು ಟೂಲ್ ನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು. ಈ ಎಲ್ಲದರ ಪ್ರಭಾವವು ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸುವಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಕಂಪನಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುವಂತಹ ರಂಧ್ರಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ನ ಕೆಲಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಟೂಲ್ ನ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವಾಗ ಬೋರಿಂಗ್ ನ ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್ಜ್ ನಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯಗತವಾಗಿರುವ ಶಕ್ತಿಯ ಕುರಿತು ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡುವುದೂ ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ.

 

ಬೋರಿಂಗ್ ನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಎರಡು ವಿಧಗಳಿರುತ್ತವೆ.

 

 

· ಮೊದಲನೇ ವಿಧದಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಭಾಗಳು ಗೋಲಾಕಾರವಾಗಿ ತಿರುಗುತ್ತವೆ. ಈ ಕೆಲಸವು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಇರುವ ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಲೇಥ್ ನಲ್ಲಿ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 3) ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಕೇವಲ ಸ್ಟ್ಯಾಂಡರ್ಡ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

· ಎರಡನೇ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಗೋಲಾಕಾರವಾಗಿ ತಿರುಗುತ್ತದೆ. ಈ ಕೆಲಸವು ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ., ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ., (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ವಿ.ಟಿ.ಎಲ್. ಮತ್ತು ಎಸ್.ಪಿ.ಎಮ್. ಮಶಿನ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ನಮಗೆ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಆವಶ್ಯಕತೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ನ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಹೆಚ್ಚು ಅವಕಾಶವಿರುತ್ತದೆ.

ಸದ್ಯಕ್ಕೆ ವಿ.ಟಿ.ಎಲ್.ನಲ್ಲಿ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ 20 ಮಿ.ಮೀ.ನಿಂದ 2000 ಮಿ.ಮೀ. ಒಳ ವ್ಯಾಸದ ತನಕ ಇಂಡೆಕ್ಸೆಬಲ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಉಪಲಬ್ಧವಿರುತ್ತವೆ.

ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಬೋರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಪ್ರಮುಖವಾಗಿ ಎರಡು ಉದ್ದೇಶಗಳಿರುತ್ತವೆ.

· ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ತಿರಸ್ಕರಿಸುವ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.

· ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.

ಅರ್ಥಾತ್ ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಮಾಡಲಾಗುವಂತಹ ಸುಧಾರಣೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಟೂಲ್ ಅಥವಾ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಗಳ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಆಗಿ ಒಟ್ಟು ಲಾಭದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳವಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇದೆ. ನಾವು ಗ್ರಾಹಕರಿಗೋಸ್ಕರ ಸೂಕ್ತವಾದ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಮಹತ್ವದ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಡುತ್ತೇವೆ.

1. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಸ್ಪೆಸಿಫಿಕೇಶನ್ : ಕೊನೆಯ ಗುರಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಈ ರೀತಿಯ ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನು ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಮಾಪನಗಳು, GD&T ಯ ಕುರಿತು ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನೂ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

 

2. ಬೋರಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೋಸ್ಕರ ಬರುವಂತಹ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಯಾವುದೇ ವಿಧದ ಯಾವ ರೀತಿಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ ಬಂದಿದೆ, ಎಂಬುದೂ ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿದೆ. ಉದಾಹರಣೆ, ಅನೇಕ ಸಲ ಬೋರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರವೂ ಟೊಳ್ಳುತನಕ್ಕಿಂತ ಮುಂಚೆಯೇ ಡ್ರಿಲಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಸೆಮಿಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಮುಂಚಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದಾಗಿ ಹಲವಾರು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಇವೆಯೇ, ಅದರಿಂದಾಗಿ ತಯಾರಾಗಿರುವ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ರೀತಿಯ ಪರಿಣಾಮಗಳು ಉಂಟಾಗುವುದಿಲ್ಲವೇ, ಇತ್ಯಾದಿ ಅಂಶಗಳನ್ನು ನೋಡುವುದು ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

3. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಯಾವುದಿದೆ ಮತ್ತು ಎಷ್ಟು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಕುರಿತಾದ ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನೂ ಮಾಡಬೇಕು. ಇದರೊಂದಿಗೆ ಹಲವಾರು ಕಡೆಗಳಲ್ಲಿ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ವಾಲ್

ಥಿಕ್ ನೆಸ್ ಉಳಿಯುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯೂ ಇದೆ, ಎಂಬುದನ್ನೂ ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕು.

4. ಬೋರ್ ಮಾಡುವಾಗ ಒಟ್ಟು ಎಷ್ಟು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯಬೇಕು, ಇದರಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಯೋಜನೆಯು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಂತೆ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿಯೂ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು. ಉದಾಹರಣೆ, ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿ 30, 50, 70 ಮತ್ತು 100 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಸ್ಟೆಪ್ ಇದ್ದಲ್ಲಿ, ಎಲ್ಲ ಸ್ಟೆಪ್ ಗೋಸ್ಕರ ಒಂದೇ ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಳವಡಿಸಿದಲ್ಲಿ ಸರ್ಫೇಸ್ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಬೃಹತ್ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಅಥವಾ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಹಾಳಾಗುವುದು, ಸುಡುವುದು ಮುಂತಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಇದರೊಂದಿಗೆ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಹಿಡಿದಿಡುವ ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ಕುರಿತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನೂ ಮಾಡಬೇಕು.

5. ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದ ಎಲ್ಲ ಅಂಶಗಳ ಕುರಿತು ಅಭ್ಯಾಸ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿ ಎಷ್ಟು ಓವರ್ ಹ್ಯಾಂಗ್ ಉಂಟಾಗಬಹುದು, ಎಷ್ಟು ಟಾರ್ಕ್ ಇರಬಹುದು, ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಇದರ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ನಲ್ಲಿ ಎಷ್ಟು ಭಾರ ಉಂಟಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ನ ಭಾರವನ್ನು ಸಹಿಸಬಲ್ಲದೇ, ಇದರ ಕುರಿತು ಅಭ್ಯಾಸ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ನ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಗ್ರಾಹಕರ ಮಶಿನ್ ನ ಸಂಪೂರ್ಣವಾದ ವಿವರಗಳು ನಮ್ಮಲ್ಲಿರುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯೋಜನೆಯ ಮೂಲಕ ನಾವು ಗ್ರಾಹಕರಲ್ಲಿರುವ ಮಶಿನ್ ನ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯು ಕಡಿಮೆ ಆಗಲಾರದು, ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ಮುತುವರ್ಜಿ ವಹಿಸಬಲ್ಲೆವು ಮತ್ತು ಯೋಗ್ಯವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸಬಲ್ಲೆವು.

6. ಟೂಲ್ ನ ಯೋಜನೆ ಮಾಡುವಾಗ ಗ್ರಾಹಕರಲ್ಲಿ ಯಾವ ರೀತಿಯ ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನಾವು ಗಮನಿಸುತ್ತೇವೆ. ಈ ವಿವರಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿದರಿಂದ ನಮ್ಮಲ್ಲಿರುವ ಟೂಲ್ ಗಳು ನಿರ್ದೋಷವಾಗಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮಾಡಬಲ್ಲವು.

ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿರುವ ಸುಧಾರಣೆ

ಉದ್ದ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸದ ಗುಣಾಕಾರ ಹೆಚ್ಚು ಇರುವುದರಿಂದ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಹೆಚ್ಚು ದೃಢವಾಗಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಇದರ ಭಾರ ಹೆಚ್ಚಾದಲ್ಲಿ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಿರುವ ಟೂಲ್ ನ ಭಾರವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನಿಂದ ಹರಡುವ ಉಷ್ಣಾಂಶದಿಂದಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಿರುವ ಟೂಲ್ ಹಾಳಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ನಾವು ಒಂದು ಅಲ್ಯುಮಿನಿಯಮ್ ನ ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಮಿಶ್ರಲೋಹ (ಅಲಾಯ್) ಬಳಸಿ ಅದಕ್ಕೆ ವಿವಿಧ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಮೂಲಕ ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ತಯಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ದೀರ್ಘಕಾಲದ ಬಳಕೆಗೋಸ್ಕರ ಇಂತಹ ಹೊಸ ಲೋಹಗಳ ಟೂಲ್ ಗಳು ಲಾಭಕಾರಿಯಾಗಿವೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಉಂಟಾಗುವ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಮಾಣದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣಾಂಶದ ಪರಿಣಾಮವು 

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಕಚ್ಚುಗಳಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಆ ಕಚ್ಚುಗಳ ಸವೆತವೂ ಬೃಹತ್ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಆಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಅದರ ವಿಪರೀತವಾದ ಪರಿಣಾಮ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ಆಗಾಗ ಸೆಟ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಅಳವಡಿಸುವ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಪ್ಲಾಜ್ಮಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದಾಗಿ ಟೂಲ್ ನಲ್ಲಿರುವ 

ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಕಚ್ಚುಗಳ ಸವೆತವಾಗುವ ಪ್ರಮಾಣವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಾಗಲು ಸಹಾಯವಾಯಿತು.

ಬೃಹತ್ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಂತಹ ಉದ್ಯಮಗಳಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ನ ಮೂರು ಸೆಟ್ ಗಳನ್ನು ಇಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತ್ಯಕ್ಷವಾಗಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಿರುವ ಟೂಲ್, ಆಪರೇಟರ್ ನ ಪಕ್ಕದಲ್ಲಿ ತಯಾರಿಸಿ ಇಟ್ಟಿರುವ ಇನ್ನೊಂದು ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಮೂರನೆಯ ಟೂಲ್ ಸ್ಟೋರ್ ನಲ್ಲಿ ಇಡಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಿಂದಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಾರ್ಯಗತವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎಲ್ಲಿಯೂ ಓಡಾಟ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯ ಇರುವುದಿಲ್ಲ. ಮೂರು ಸೆಟ್ ನೀಡುವಾಗ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸೆಟ್ ನ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಗ್ರಾಹಕರಲ್ಲಿಯೇ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಎಂಬುದರ ಕುರಿತು ಖಾತರಿ ವಹಿಸುತ್ತೇವೆ. ನಮ್ಮಲ್ಲಿ ಎಲ್ಲ ಟೂಲ್ ಗಳಿಗೆ ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಹೆಸರನ್ನು ನೀಡಿದ್ದರಿಂದ ಗ್ರಾಹಕರು ಎಂಟು ವರ್ಷಗಳ ಹಿಂದಿನ ಟೂಲ್ ನ ಬೇಡಿಕೆಯನ್ನು ನೀಡಿದರೂ ಕೂಡಾ ಅಂತಹ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಎರಡು ವಾರದಲ್ಲಿಯೇ ನೀಡಬಲ್ಲೆವು.

 

 

 

ಸುಕೇಶ್ ವಿಂಚುರ್ಕರ್ ಇವರು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಸದ್ಯಕ್ಕೆ ಅವರು ಸಿಗ್ಮಾ ಟೂಲಿಂಗ್ಸ್ ಕಂಪನಿಯ ನಿರ್ದೇಶಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ.