ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ.ಯ ಬೋರಿಂಗ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳ

 

ಪಿ.ಟಿ.ಓ. ಹೌಸಿಂಗ್ 12840 (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1) ಇದು ಇಂಜಿನ್ ನ ರೋಟರ್ ನಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಲ್ಪಡುವ ಯಂತ್ರಭಾಗವಾಗಿದೆ. ನಮ್ಮ ಫೌಂಡ್ರಿಯಲ್ಲಿ ಕೇವಲ ಇದರ ಕಾಸ್ಚಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಯಂತ್ರಣೆಗೋಸ್ಕರ ಇನ್ನಿತರ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಿಗೆ ಕಳುಹಿಸುತ್ತಿದ್ದೆವು. ಈ ಪಿ.ಟಿ.ಓ. ಹೌಸಿಂಗ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆ ಸುಮಾರು 80 ಶೇಕಡಾ ಕೆಲಸವನ್ನು ಇನ್ನಿತರ ಕಂಪನಿಗಳಿಂದಲೇ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಉಳಿದಿರುವ 20 ಶೇಕಡಾ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಮ್ಮದೇ ಆದ ವೇದ ಇಂಡಸ್ಟ್ರೀಜ್ ಈ ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಈ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಇನ್ನಿತರ ಕಡೆಗೆ ನೀಡಿದ್ದರಿಂದ ಅನೇಕ ಅಂಶಗಳು ನಮ್ಮ ನಿಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಇರುತ್ತಿರಲಿಲ್ಲ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಲಭಿಸದೇ ಇರುವುದು ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾದ ವೇಳೆಯಲ್ಲಿ ಪೂರೈಸದಿರುವುದು, ಈ ಎರಡು ಪ್ರಮುಖವಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ನಮ್ಮೆದುರಿದ್ದವು. ಗ್ರಾಹಕರಿಂದ ಬರುವ 90 ಶೇಕಡಾ ತಕರಾರುಗಳು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಪಟ್ಟದ್ದಾಗಿದ್ದವು. ಅಲ್ಲದೇ ಅದೇ ಶ್ರೇಣಿಯಲ್ಲಿರುವ ಇನ್ನಿತರ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ್ದವು. ಈ ತಕರಾರುಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸಲು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ನಮ್ಮ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿಯೇ ಮಾಡುವುದೆಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಿದೆವು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ನಾವು ಇಚಲಕರಂಜಿಯಲ್ಲಿಯೇ ವೇದ ಗ್ರೂಪ್ ಇವರದೇ ಆದ ಊರ್ಜಾ ಇಂಡಸ್ಟ್ರೀಜ್ ಎಂಬ ಸ್ವತಂತ್ರ ಯುನಿಟ್ ನಿರ್ಮಿಸಿದೆವು. ಈ ಯುನಿಟ್ ನ ರಚನೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಎದುರಿನಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು ಮಶಿನಿನ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಮಾಡಿದೆವು.

 

 

 

ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ಪಿ.ಟಿ.ಒ. ಹೌಸಿಂಗ್ ಇದರಲ್ಲಿರುವ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ಷವಾಗಿರುವ ಬೋರಿಂಗ್ ಕೆಲಸದ ಕುರಿತು ವಿವರಗಳನ್ನು ತಿಳಿಯಲಿದ್ದೇವೆ.

ಪಿ.ಟಿ.ಒ. ಹೌಸಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ 100 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು 90 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಎರಡು ಬೇರೆಬೇರೆ ರಂಧ್ರಗಳಿದ್ದು 100 ಮಿ.ಮೀ. ಬೋರಿಂಗ್ ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ 100 ಮಿ.ಮೀ., 70 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು 50 ಮಿ.ಮೀ. ಎಂಬ ಮೂರು ಹಂತಗಳಿವೆ.

 

 

 

 

ಪಿ.ಟಿ.ಒ. ಹೌಸಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ರಂಧ್ರಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ವಿವಿಧ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಈ ಹಿಂದೆ ನಾವು 100 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಫಿನಿಶ್ ಬೋರ್ ಗೋಸ್ಕರ 99.5 ಮಿ.ಮೀ.ನ ರಫ್ ಬೋರ್ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೆವು. ನಂತರ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮಾಡಿ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಚ್ಯಾಂಪರ್ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೆವು. ಅದರ ನಂತರ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ 70 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು 50 ಮಿ.ಮೀ.ನ ಬೋರ್ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೆವು.

 

ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿ ಮೂರು ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಮತ್ತು ಚ್ಯಾಂಪರ್ ಟೂಲ್ ಬಳಸಿ ನಾವು ಅದರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೆವು. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಟೂಲ್ ಗೆ ಸುಮಾರು 1 ರಿಂದ 1.5 ನಿಮಿಷಗಳಷ್ಟು ಸಮಯವು ಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಟೂಲ್ ಬದಲಾಯಿಸುವ ಸಮಯದೊಂದಿಗೆ ಪೂರ್ಣವಾದ ರಫ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ 5 ರಿಂದ 6 ನಿಮಿಷಗಳು ತಗಲುತ್ತಿದ್ದವು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದರ ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಒಂದು ಬೋರ್ ಗೆ ಗರಿಷ್ಠ 1.5 ನಿಮಿಷ ಬೇಕಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಅಂದರೆ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹೌಸಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ ಒಟ್ಟು 4.5 ಯಿಂದ 5 ನಿಮಿಷಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಬೋರಿಂಗ್ ನ ಒಂದು ಸೈಕಲ್ ಪೂರ್ತಿಯಾಗಲು (ರಫ್ ಕಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಸೇರಿ) ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 11 ನಿಮಿಷಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಒಂದು ಬಾರಿ ಒಂದೇ ಟೂಲ್ ಇರುವುದರಿಂದ ಅದಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪೀಡ್ ಮತ್ತು ಫೀಡ್ ಅಳವಡಿಸುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಾವು ಈ ಮುಂದಿನ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೆವು.

 

 

 

· ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ (N) : 370-400 ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.

· ಫೀಡ್ ರೇಟ್ (f): ಗರಿಷ್ಠ 38-40 ಮಿ.ಮೀ./ನಿಮಿಷ.

· ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ (ಸ್ಪೀಡ್) (Vc) : 100 ಮೀ./ನಿಮಿಷ.

ಈ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಬಳಸಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವಾಗ ಹಳೆಯ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿ ಟೂಲ್ 18 ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಪೂರ್ತಿಯಾಗುತ್ತಿದ್ದವು.

 

 

ಈ ಹೌಸಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ 100, 50 ಮತ್ತು 70 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಬೋರ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು. ಬೋರಿಂಗ್ ಆಪರೇಶನ್ ನಲ್ಲಿ ನಾವು ಕೇವಲ ರಫ್ ಮಶಿನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಫಿನಿಶ್ ಮಶಿನಿಂಗ್ ಮಾಡುತ್ತೇವೆ. ರಫ್ ಮಶಿನಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 80 ಶೇಕಡಾ ಲೋಹಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಫಿನಿಶ್ ಆಪರೇಶನ್ ನಲ್ಲಿ 0.5 ರಿಂದ 0.4 ಮಿ.ಮೀ. (ಅಲೌನ್ಸ್) ಲೋಹಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಹೊಸ ರೀತಿಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುವಾಗ 100 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಶಾಶ್ವತವಾಗಿ ಇಟ್ಟಲ್ಲಿ 50 ಮತ್ತು 70 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಒಂದು ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಹೊಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ 100 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಹಳೆಯ ರೀತಿಯಂತೆಯೇ 99.5 ಮಿ.ಮೀ.ನ ರಫಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಯಿತು. 50 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು 70 ಮಿ.ಮೀ.ನ ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ ತಯಾರಿಸಿ ಅದರಲ್ಲಿಯೇ ಚಾಂಪರಿಂಗ್ ಮಾಡುವಂತಹ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನೂ ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಚಾಂಪರಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ 40 ಸೆಕಂಡುಗಳ ಕಾಲಾವಧಿಯು ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. 50 ಮಿ.ಮೀ., 70 ಮಿ.ಮೀ. ಮತ್ತು ಚಾಂಪರಿಂಗ್ ಈ ಮೂರೂ ಕ್ರಿಯೆಗಳು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆಗುತ್ತಿದ್ದು ರಫಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ 2 ನಿಮಿಷಗಳ ಸಮಯ, ಫಿನಿಶಿಂಗ್ ಗೋಸ್ಕರ 2 ನಿಮಿಷಗಳ ಸಮಯ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅಂದರೆ ಹೊಸ ರೀತಿಯ ಪ್ರಕಾರ ಕೇವಲ 5 ರಿಂದ 5.5 (99.5 ವ್ಯಾಸಕ್ಕೋಸ್ಕರ 1.5 ನಿಮಿಷಗಳು+ ಇತರ ಎರಡು ಬೋರ್ ಗಳಿಗೆ 4 ನಿಮಿಷಗಳು) ನಿಮಿಷಗಳಲ್ಲಿ ಪಿ.ಟಿ.ಒ. ಹೌಸಿಂಗ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಪೂರ್ಣವಾಗಲಾರಂಭಿಸಿತು.

 

ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಟೂಲ್ ಗಳ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಠ ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.ನಿಂದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ತಿರುಗಿಸುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಹೊಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ನಾವು ಈ ಮುಂದಿನ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಬಳಸಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿದೆವು.

 

· (N): 450 ರಿಂದ 48 ಡಿಗ್ರಿ ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್.

· ಫೀಡ್ ರೇಟ್ (f): 50-50 ಮಿ.ಮೀ./ನಿಮಿಷ

· ಯಂತ್ರಣೆಯ ವೇಗ (Vc): 120 ಮಿ.ಮೀ./ನಿಮಿಷ.

ಹಳೆಯ ರೀತಿಯನ್ನು ಹೊಸ ರೀತಿಯೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ನ ಮೌಲ್ಯವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿಯೂ ಸೈಕಲ್ ಟೈಮ್ 11 ನಿಮಿಷಗಳಿಂದ 5.5 ನಿಮಿಷಗಳಿಗೆ ಇಳಿಯಿತು.

 

 

· ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಬೇಡಿಕೆಯಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾಗಿ ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಇದು ಮೊದಲ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು, ಮಶಿನ್, ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಇವೆಲ್ಲದರ ವಿವರಗಳನ್ನು ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಗರಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉಪಾಯಗಳನ್ನು ಹುಡುಕಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕನಿಷ್ಠ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗರಿಷ್ಠ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಪಡೆಯಬಹುದು ಎಂಬುದನ್ನು ನೋಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಮುಂದಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಎ. ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ, ಕಠಿಣತೆ ಮತ್ತು ತೆಗೆಯಲಾಗುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನ ಪ್ರಮಾಣ.

ಬಿ. ಮಶಿನ್ ನ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು

ಸಿ. ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ನ ರಿಜಿಡಿಟಿ

ಡಿ. ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್

ಇದರಿಂದ ಟೂಲ್ ನ ಡಿಸೈನ್ ತಯಾರಿಸಿ ಬಳಕೆದಾರರ ಸಹಕಾರ್ಯದಿಂದ ಕೊನೆಯ ಪರ್ಯಾಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

· ಸಿಂಗಲ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಮತ್ತು ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡುವಾಗ ಬೇರೆಯೇ ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಮಾಡುವಾಗ ಎಲ್ಲ ಹಂತಗಳ ಡೆಪ್ಥ್ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಮಾಡುವಾಗ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಬಾರ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಅದರ ಆಳದ (ಡೆಪ್ಥ್) ನಿಖರತೆಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಕ್ಲಿಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಒಂದು ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಬಳಸುವಾಗ ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ.ಯಲ್ಲಿ ಆಳ (ಡೆಪ್ಥ್) ಸೆಟ್ ಮಾಡಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ಪ್ರೀ-ಸೆಟರ್ ಬಳಸಿ ತುಂಡುಗಳ ಆಳವನ್ನು ಸೆಟ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರಣ ಇಂದರಿಂದಾಗಿ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಆಳವು (ಡೆಪ್ಥ್) ನಿರಂತರವಾಗಿ ಲಭಿಸುತ್ತದೆ.

 

 

 

· 2 ಬೋರಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಭಾರ (ಕಟಿಂಗ್ ಲೋಡ್) ಉಂಟಾದಾಗ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಡಿಸೈನ್ ಮಾಡುವಾಗ ಬೇರೆಯೇ ವಿಚಾರವನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಶ್ರೇಣಿಯ ಆಯ್ಕೆಯನ್ನು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆ ಆಗದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಕಟರ್ ನ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಸಿಂಗಲ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ಗೆ ಬಳಸಲಾಗುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಅದೇ ಇರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹಾರ್ಡನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮಾಡಿ ಅದರ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದರೆ ಬೋರಿಂಗ್ ಮಾಡಬೇಕಾದ ವ್ಯಾಸದ ಟೂಲ್ ಮಟೀರಿಯಲ್ ನಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮವು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಟೂಲ್ ನ ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿಯೂ ಬದಲಾವಣೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್ ನ ಗಾತ್ರದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಯಾಗುತ್ತಿರುವಾಗ ಆವಶ್ಯಕವಿರುವ ಟಾರ್ಕ್ ನಲ್ಲಿಯೂ ಬದಲಾವಣೆಯಾಗುವುದರಿಂದ ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ವಿವಿಧ ಟೆನ್ಸೈಲ್ ಸ್ಟ್ರೆಂಥ್ ಇರುವ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

· ಯಂತ್ರಣೆಯ ಭಾರ ಉದ್ದ/ವ್ಯಾಸ (L/D) ಗುಣಾಕಾರದಲ್ಲಿ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಉದ್ದ ಎಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆಯೋ, ಅಷ್ಟೇ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಕುರಿತು ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಕಚ್ಚಾ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಆಯ್ಕೆ, ಅದರಲ್ಲಿ ಮಾಡಬೇಕಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಬೆಲೆನ್ಸಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದು ಇಂತಹ ಎಲ್ಲ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅವುಗಳನ್ನು ಸೂಕ್ತ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಮಾಡದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಫಲಿತಾಂಶವನ್ನು ಪಡೆಯುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ.

 

 

1. ಹಳೆಯ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ 90 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸವಿರುವ ಬೋರಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ 6 ಮಿ.ಮೀ. ಮಟೀರಿಯಲ್ ತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, 100 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ 4 ಮಿ.ಮೀ., ಮತ್ತು 50 ಮತ್ತು 70 ಮಿ.ಮೀ. ವ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ 5 ಮಿ.ಮೀ. ಮಟೀರಿಯಲ್ ತೆಗೆಯಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಹೊಸ ರೀತಿಯಲ್ಲಿಯೂ ಅಷ್ಟೇ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಕೂಡಾ ಅದೇ ಇದೆ. ಆದರೆ ಟೂಲ್ ನ ಬಾಳಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಖಂಡಿತವಾಗಿಯೂ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಉಂಟಾಗಿದ್ದು ಈಗಿನ ಹೊಸ ರೀತಿಯಿಂದಾಗಿ ಗರಿಷ್ಠ 6 ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಾಗಿ ಅದರ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಪ್ರತಿ ಟೂಲ್ 22-25 ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಷ್ಟಾಗಿದೆ. ಎರಡೂ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ನಾವು ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಬಳಸಿದ್ದೇವೆ.

2. ಎಲ್ಲ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ಸೆಟಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿ ಫಿನಿಶ್ ಆಗಲಾರಂಭಿಸಿದವು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅದರಲ್ಲಿ ನಿಖರತೆ ಸಿಗಲಾರಂಭಿಸಿತು. ಟೂಲ್ ಗೆ ಕರೆಕ್ಷನ್ ನೀಡಿದಾಗ ಅದು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎರಡೂ ಟೂಲ್ ಗಳು ಒಂದೇ ಬಾರಿ ಕೆಳಗೆ ಬರುತ್ತವೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಆಳವನ್ನು ತನ್ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾಪಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

3. ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ನಾವು ಬಿ.ಎಮ್.ಡಬ್ಲ್ಯೂ. ಕಂಪನಿಯ BMU 50 ಈ ಪೆಲೇಟ್ ಚೇಂಜರ್ ಜೊತೆಗಿರುವ ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ. ಮಶಿನ್ ಬಳಸಿದೆವು. ಇದರಲ್ಲಿ ಒಂದೇ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ (ಲಿನಿಯರ್) ಪೆಲೇಟ್ ಚೇಂಜರ್ ಇರುತ್ತವೆ. ಪೆಲೇಟ್ ಚೇಂಜರ್ ನಿಂದಾಗಿ ಕ್ಲಾಂಪಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಡಿ-ಕ್ಲಾಂಪಿಂಗ್ ನ ಸಮಯವು ಇಲ್ಲದಂತಾಯಿತು. ಅಂದರೆ ಸೆಟಿಂಗ್ ಟೈಮ್ ಸೊನ್ನೆಯಾಯಿತು. ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಮಶಿನಿನಲ್ಲಿ ಲೋಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಅನ್-ಲೋಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಸುಮಾರು 6 ನಿಮಿಷಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತಿದ್ದವು. ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಈ ಸಮಯದ ಉಳಿತಾಯವಾಯಿತು.

4. ಈ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಹಳೆಯ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಎ.ಟಿ.ಸಿ.ಯ (ಆಟೋಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಟೂಲ್ ಚೆಂಜರ್) ಪೋಸಿಶನಿಂಗ್ ನ ಸಮಸ್ಯೆಯೂ ಇತ್ತು. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗುವ 24 ರಿಂದ 30 ಟೂಲ್ ಗಳು ಒಂದೇ ಸಲ ಅದರಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯವಾಗಿತ್ತು. ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ಬೋರಿಂಗ್ ಬಾರ್ ನಿಂದಾಗಿ ಟೂಲ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು ಮತ್ತು ಎ.ಟಿ.ಸಿ.ಯಲ್ಲಿರುವ ಜಾಗವೂ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. ನಮ್ಮ ಹಳೆಯ ಮಶಿನ್ 24 ಪಾಕೇಟ್ ಗಳದ್ದಾಗಿತ್ತು. ಈ ಹಿಂದೆ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ 3-4 ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಕೆಳಗೆ ಇಡುತ್ತಿದ್ದೆವು ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ರೊಟೇಶನ್ ಗೆ ಬ್ಲಾಕ್ ನಲ್ಲಿ ಅದರಲ್ಲಿರುವ ಟೂಲ್ ಅಳವಡಿಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು ಮತ್ತು ನಂತರ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು, ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿಯೂ ಉಳಿತಾಯವಾಯಿತು.

5. ಟೂಲ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯೂ ಕಡಿಮೆ ಆಗಿದ್ದರಿಂದ ಟೂಲ್ ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಸಮಯವೂ ಕಡಿಮೆ ಆಯಿತು, ಹಾಗೆಯೇ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತದ ಆಳ (ಡೆಪ್ಥ್) ಬೇರೆಬೇರೆಯಾಗಿ ಸೆಟ್ ಮಾಡುವಾಗ ಉಂಟಾಗುವ ದೋಷಗಳೂ ಇಲ್ಲದಂತಾಗಿ ಸಮಯದ ಉಳಿತಾಯವಾಯಿತು.

6. ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಉಚ್ಚಮಟ್ಟ ನಿಖರತೆಯೂ ಲಭಿಸಲಾರಂಭಿಸಿತು.

7. ಟೂಲ್ ಗಳ ಬಾಳಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಯಿತು. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಟೂಲ್ ಗೆ 16 ರಿಂದ 25 ಆಗಲಾರಂಭಿಸಿತು.

8. ಸೈಕಲ್ ಟೈಮ್ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು. 11 ನಿಮಿಷಗಳಿಂದ ಕೇವಲ 5.5 ನಿಮಿಷಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗದ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಪೂರ್ತಿ ಮಾಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಯಿತು.

9. ಎಲ್ಲಕ್ಕಿಂತಲೂ ಮಹತ್ವದ ಅಂಶವೆಂದರೆ, OEE 40 ಶೇಕಡಾದಿಂದ 70 ಶೇಕಡಾದಷ್ಟು ಹೆಚ್ಚಾಯಿತು.

 

 

 

 

 

ಮಹೇಶ್ ದಾತೆ ಇವರು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾಗಿದ್ದು, ‘ವೇದ ಇಂಡಸ್ಟ್ರೀಸ್’ನ ನಿರ್ದೇಶಕರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಮಹಾರಾಷ್ಟ್ರದ ಇಚಲಕರಂಜಿ ಎಂಬಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಔದ್ಯೋಗಿಕ ಸಂಸ್ಥೆಗಳಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ಹುದ್ದೆಗಳಲ್ಲಿ ಅವರು ಕೆಲಸವನ್ನೂ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆ. ಫೌಂಡ್ರಿ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಅವರಿಗೆ 18 ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವವಿದೆ.