ವಿವಿಧ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಟೂಲಿಂಗ್

ವಿವಿಧ ಔದ್ಯೋಗಿಕ ವರ್ಕ್ ಶಾಪ್ ಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿದಿನ ಅನೇಕ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಕಂಡುಬರುತ್ತವೆ. ವಾಹನ ಉದ್ಯಮ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್, ವಾಲ್ವ್, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್, ಎನರ್ಜಿ ಸೆಕ್ಟರ್, ಟ್ರ್ಯಾಕ್ಟರ್ ಉದ್ಯಮ ಅಥವಾ ಪಂಪ್ ಗಳ ತಯಾರಿಕೆ ಇಂತಹ ಯಾವುದೇ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಿದರೂ ಕೂಡಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಅನಿಯಮಿತವಾದ ಆಕಾರದ್ದಾಗಿವೆ, ಎಂಬುದು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುತ್ತದೆ. ಅಂದರೆ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಅದರ ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ನಿರ್ಮಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಅಂತಿಮ ಆಕಾರವನ್ನು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಮಾಡಿ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಿದಲ್ಲಿ ಅಂತಿಮ ಆಕಾರವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮಶಿನ್, ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ., ಎಚ್.ಎಮ್.ಸಿ. ಅಥವಾ ಎಸ್.ಪಿ.ಎಮ್. ಮಶಿನ್ ಆವಶ್ಯಕವಿರುತ್ತವೆ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಡಿಸೈನ್ ಅಥವಾ ರಚನೆ ಹೇಗೆ ಇರುತ್ತದೆಯೋ ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಯಾವ ಮಶಿನ್ ನ ಆವಶ್ಯಕತೆ ಇದೆ ಎಂಬುದನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೂಲಕ ಯಂತ್ರಣೆ ಮಾಡಲಾಗುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಈ ಲೇಖನದ ಗುರಿಯಾಗಿದೆ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಮಾಡಬೇಕು, ಅಥವಾ ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾದ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ನಿಂದ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೇಗೆ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯುವುದು, ಇತ್ಯಾದಿ ಅಂಶಗಳ ಕುರಿತಾದ ನಿರ್ಧಾರವು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ. ಅನಿಯಮಿತವಾದ ಆಕಾರದ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್/ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಇಂತಹ ಕೆಲಸಗಳ ಶೇಕಡಾವಾರು ಟರ್ನಿಂಗ್ ನಲ್ಲಿರುವ (ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಲೇಥ್ ನಲ್ಲಿ) ಕೆಲಸಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ನ ಕೆಲಸದ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಮತ್ತು ರೊಟೇಶನ್ ಟೈಮ್ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಹೆಚ್ಚು ಸವಾಲುಗಳುಳ್ಳದ್ದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇಂತಹ ಗಂಭೀರವಾದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಗಮನಿಸಿದಾಗ ಒಂದು ಒಳ್ಳೆಯ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಖರ್ಚಿನ ಉಪಾಯವನ್ನು ಸೂಚಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಈ ಹಿಂದಿನ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕುರಿತಾದ ಕೇಸ್ ಸ್ಟಡಿಯಲ್ಲಿ ಈ ರೀತಿಯ ಚರ್ಚೆಗಳನ್ನು ಅನೇಕ ಬಾರಿ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಲಘು ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಉದ್ಯಮಗಳ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ರೊಟೇಶನ್ ಟೈಮ್ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಹೇಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಈ ಕುರಿತಾದ ಮಾಹಿತಿಯು ಲಭಿಸುವುದು ಕಠಿಣವಾಗಿದೆ.

 

ಒಬ್ಬ ಚಿಕ್ಕ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ 2 ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಮತ್ತು 2 ಮಶಿನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಗಳಿವೆ. ಈ ಉದ್ಯಮಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೋಸ್ಕರ ಮಧ್ಯಮ ಮತ್ತು ಬೃಹದಾಕಾರದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುತ್ತಾರೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರ ಲೋಹಗಳಿರುವ ಉಕ್ಕು, ಕಾಸ್ಟ್ ಉಕ್ಕು, ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್, ಎಸ್.ಜಿ. ಆಯರ್ನ್ ಇಂತಹ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಗಳ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ಇಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ಉದ್ಯಮದ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಪ್ರಸ್ತುತ ವಾಹನ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಬೇಡಿಕೆಯು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತಿರುವುದು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುತ್ತಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಲಘು ಉದ್ಯಮಿಗಳು ಇನ್ನಿತರ ಉದ್ಯಮ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಕೆಲಸವನ್ನು ಪಡೆಯುವಲ್ಲಿ ಚಡಪಡಿಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಬೇಡಿಕೆಯು ವಾಹನ ಉದ್ಯಮದಂತೆ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೂ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ವಿವಿಧ ಆಕಾರಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಒಂದೇ ಟೂಲ್ ಬಳಸಬೇಕು, ಎಂಬ ಇಚ್ಛೆಯು ಗ್ರಾಹಕರದ್ದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅವರಲ್ಲಿ ಮಶಿನ್ ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಮತ್ತು ಸಾಮರ್ಥ್ಯಗಳಿಗೆ ಮಿತಿ ಇತ್ತು ಮತ್ತು ಇತ್ತೀಚೆಗೆ ಸೆಟಪ್ ನಲ್ಲಿಯೂ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಎಲ್ಲ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿದೆ, ಎಂಬುದು ಗಮನಿಸುವಂತಹ ಅಂಶವಾಗಿದೆ.

 

ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾಗಿ ಅವಲೋಕಿಸಿದಾಗ ಗರಿಷ್ಠ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಗೇರ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ಇದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಆಗುತ್ತದೆ, ಎಂಬುದು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂತು. ಇದರ ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಗ್ರೇ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್ ನಿಂದ ತಯಾರಿಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತು. ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮಾಡಿರುವ ಸರ್ಫೇಸ್ ಓರಟಾಗಿರುವುದರಿಂದ ತುಂಬಾ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಮಶಿನ್ ನ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಮಾಡುವುದೂ ತುಂಬಾ ಮಹತ್ವದ್ದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ನಾಲ್ಕು ಫೇಸ್ ನ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಒಂದೇ ಸೆಟಪ್ ನಲ್ಲಿ ಮಾಡುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿತ್ತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ನಾಲ್ಕು ಅಕ್ಷಗಳಲ್ಲಿ (ಇದೊಂದು ಇಂಡೆಕ್ಸ್ ಮಾಡಬಲ್ಲಂತಹ ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್ ಆಗಿದೆ.) ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿತ್ತು. ಯಂತ್ರಭಾಗ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಇವುಗಳ ಕುರಿತಾದ ಅಭ್ಯಾಸವನ್ನು ನಾವು ಮಾಡಿದೆವು. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಕುರಿತಾದ ವಿವರಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗೆ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

 

ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು : ಗೇರ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಹೌಸಿಂಗ್

ಮಟೀರಿಯಲ್ : ಗ್ರೆ ಕಾಸ್ಟ್ ಆಯರ್ನ್

ಕೆಲಸ : ನಾಲ್ಕು ಫೇಸ್ ನಲ್ಲಿ ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್

ಮಶಿನ್ : ವಿ.ಎಮ್.ಸಿ. : BT40 ಟೇಪರ್

ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಬಲ : 10.7 kW

ಮಶಿನ್ ನ ಗರಿಷ್ಠ ಆರ್.ಪಿ.ಎಮ್. : 5000

 

ಪ್ರಸ್ತುತ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು/ ಸವಾಲುಗಳು

ಎ. ಸಾಮುದಾಯಿಕವಾದ ಟೂಲ್ ಇಲ್ಲದಿರುವುದು.

ಬಿ. ಹೆಚ್ಚು ಯಂತ್ರಣೆಯ ಬಲ

ಸಿ. ಉತ್ಪಾದಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು.

ಡಿ. ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಕಾಲಾವಧಿ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು.

ಪ್ರಸ್ತುತ ಮತ್ತು ಹೊಸ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಮತ್ತು ಟೂಲಿಂಗ್ ಇವುಗಳ ವಿವರಗಳನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ ಕ್ರ. 1 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ 4 ಮೂಲೆಗಳಿರುವ ಒಂದೇ ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಟೂಲ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಕಟರ್ ನ ವ್ಯಾಸ 63 ಮಿ.ಮೀ.ನಿಂದ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ 50 ಮಿ.ಮೀ. ಮಾಡಲಾಯಿತು. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಲಾಭಗಳಾದವು. 

1. ಟೂಲ್ ಗಳ ಬಾಳಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಶೇಕಡಾ 29 ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚಳವಾಯಿತು.

2. ಇನ್ಸರ್ಟ್ ನ ಇನ್ವೆಂಟರಿ ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

3. 4 ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಮೂಲೆಗಳು.

4. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗದ ಖರ್ಚು 1.40 ರೂಪಾಯಿಗಳಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

5. ಯಂತ್ರಣೆಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಸಮಯವು ಶೇಕಡಾ 11 ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆಯಾಯಿತು.

9579352519

ವಿಜೇಂದ್ರ ಪುರೋಹಿತ್ ಇವರು ಟೂಲಿಂಗ್ ತಜ್ಞರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ಅವರಿಗೆ ಮಶಿನ್ ಟೂಲ್ ಮತ್ತು ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್ ಡಿಸೈನ್ ನಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 20 ವರ್ಷಗಳಿಗಿಂತಲೂ ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲಾವಧಿಯ ಅನುಭವವಿದೆ.