ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ಮಾಡಿರುವ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಉಸ್ತುವಾರಿ

 

ಲೋಹಗಳ ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ರೋಟರಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಿಸ್‌ಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಎಂಬ ಎರಡು ವಿಧಗಳಲ್ಲಿ ವರ್ಗೀಕರಿಸಿರುವುದು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುತ್ತದೆ. ಈ ಲೇಖನದಲ್ಲಿ ನಾವು ರೋಟರಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬೇಕಾಗಿರುವ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕಡೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಗಮನ ಹರಿಸಲಿದ್ದೇವೆ.

 

 

 

 

ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆ - ಪರಿಶೀಲನೆ - ಕಾಂಪೆನ್ಸೆಶನ್ ಎಂಬ ಚಕ್ರವನ್ನು ಪೂರ್ತಿ ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

 

ಇಂತಹ ಘಟನೆಗಳ ಮಾನಿಟರಿಂಗ್ ಮಾಡುವುದೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಮೇಲಿನ ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಉದಾಹರಣೆಗಳಿಂದ ಒಂದಾದರೆ ತುಂಡಾಗಿರುವ ಟೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಲಿತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಮಶಿನ್ ಅದೇ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಆಪ್ ಆಗುತ್ತದೆ. ಸಮಯದ ಮತ್ತು ಪ್ರತ್ಯಕ್ಷವಾದ ದೂರದ ನಿಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ, ಸಂಬಂಧಪಟ್ಟ ಪರಿಶೀಲನೆಯ ಸ್ಥಾನವು ಎಷ್ಟು ಹತ್ತಿರ ಇರುತ್ತದೆಯೋ, ಅಷ್ಟೇ ರಿಜೆಕ್‌ಟ್‌ ಮಾಡಲಾಗುವಂತಹ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ (ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್) ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನೂ ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಗುಣಮಟ್ಟದ ಖಾತರಿಯನ್ನು ಪಡೆಯುವ ನಿಟ್ಟಿನಲ್ಲಿ ಪ್ರತ್ಯಕ್ಷವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿಯೇ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಜ್ಯಾಮಿತಿಯ ಸಂಪೂರ್ಣವಾದ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದನ್ನು ಪರಿಪೂರ್ಣವಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಎಂದು ತಿಳಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ. ನಿಜವಾಗಿ ನೋಡಿದರೆ ಇದು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಕಾರಣ ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯುವುದು ಮಶಿನ್‌ನ ಮೊದಲನೆಯ ಕೆಲಸವಾಗಿದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಲು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿರುವ ಹಲವಾರು ಮಾಪನಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಟಾಲರನ್‌ಸ್‌ ಒಂದು ಪ್ರೋಬ್‌ಮೂಲಕ ಅಳತೆ ಮಾಡುವಂತಹ ಒಪ್ಪಂದವನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇಂತಹ ಪರೀಕ್ಷಣೆಗೋಸ್ಕರ ನೀಡಲಾಗಿರುವ ಲೇಥ್ ಮತ್ತು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್‌ಗೋಸ್ಕರ ಉಪಾಯದ ಆಯೋಜನೆಗಳಲ್ಲಿ ಮುಂದಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಸೇರ್ಪಡಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿವೆ.

 

>ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಸೆಟಪ್

>ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ (ಇನ್ ಪ್ರೊಸೆಸ್) ಪರಿಮಾಣಗಳ (ಡೈಮೆನ್ಷನ್) ನಿಯಂತ್ರಣೆ (ಕಂಟ್ರೋಲ್)

>ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿಯೇ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಪರೀಕ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಸೆಟಿಂಗ್

>ಅಪಘಾತದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಹೊಡೆತದಿಂದ ಮಶಿನ್‌ನ ರಕ್ಷಣೆ

>ಮಶಿನ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಉಸ್ತುವಾರಿ (ಕಂಪನಗಳು, ಉಷ್ಣಾಂಶ, ಪ್ರವಾಹ, ಟಾರ್ಕ್, ಪಾವರ್ ಮತ್ತು ಡಿಜಿಟಲ್ ಡಾಟಾ ಇವೆಲ್ಲದರ ಉಸ್ತುವಾರಿ).

 

ಲೇಥ್ ಮತ್ತು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್‌ಗೋಸ್ಕರ ವಿವಿಧ ಮಾಪನಗಳು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಣೆಗೋಸ್ಕರ ಉಪಾಯಗಳನ್ನು ನಾವು ಸೂಚಿಸುತ್ತೇವೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಟರೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಪರೀಕ್ಷಣೆ ಮಾಡುವಂತಹ ಪ್ರಣಾಳಿಕೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸುವುದರಿಂದ ಟೂಲ್‌ನ ಕ್ಯಾಲಿಬ್ರೇಶನ್, ಸ್ಪರ್ಶ ಮತ್ತು ಸ್ಪರ್ಶರಹಿತವಾದ ತಂತ್ರದಿಂದ ಪರೀಕ್ಷಣೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಉಸ್ತುವಾರಿಗೋಸ್ಕರ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾದ ತಕ್ಷಣ ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿಯೇ ಪರಿಮಾಣ ಮಾಪನದ ಮುಡುಪಾಗಿರುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸೇರ್ಪಟ್ಟಿದೆ.

 

 

 

 

ಯಾವುದೇ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿ ಯಾವ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಲೇಥ್ ಅಥವಾ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿತ್ತೋ, ಅಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗಿರುವ ದೋಷಗಳಿಂದಾಗಿ ರಿಜೆಕ್ಟ್‌ ಆಗಿರುವ ಉತ್ಪಾದನೆಯೂ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಎರಡು ಮಾರ್ಗಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮೊದಲಾಗಿ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವನ್ನು ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೇಗೆ ಅಳವಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಎಂಬುದನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಬೇಕು. (ಮಶಿನ್‌ನ ಅಕ್ಷಗಳ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ವಾಸ್ತವವಾದ ಸ್ಥಾನ) ಎರಡನೇ ಮಾರ್ಗ ಅಂದರೆ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಮಾಪನ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು. ಈ ರೀತಿಯ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು 

ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ಪಾರ್ಟ್ ಪ್ರೋಬಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ (ಟಚ್ ಪ್ರೋಬ್) ಅಳವಡಿಸುವುದೂ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ.

 

ಲೇಥ್ ಅಥವಾ ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗಿನ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಮುಂದುವರಿಸಿ ಯಾವ ಮಾಪನದ ಕೆಲಸಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು, ಆ ಭಾಗಗಳನ್ನು (ಪೋರ್ಟ್) ಪ್ರೋಬಿಂಗ್‌ ಮೂಲಕ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 1) ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಆಪರೇಟರ್‌ಗೆ ಸಿ.ಎಮ್.ಎಮ್.ಮೂಲಕ ಯಾವ ಮಾಹಿತಿಯು ಲಭಿಸುತ್ತದೆಯೋ, ಅದೇ ಮಾಹಿತಿಯು ಜಾಸ್ತಿ ವೇಗವಾಗಿ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚು ಅರ್ಥಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಲಭಿಸುತ್ತದೆ. ಸಿ.ಎಮ್.ಎಮ್.ಮೂಲಕ ಅತ್ಯಂತ ಹೆಚ್ಚು ನಿರ್ದೋಷವಾದ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ನಿಜವಾಗಿದ್ದರೂ ಕೂಡಾ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಮಶಿನ್‌ನ ಒಳಗೆ ಯಾವ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿವೆ ಎಂಬ ಮಾಹಿತಿಯೊಂದಿಗೆ ಅದರ ಯಾವುದೇ ಸಂಬಂಧವಿರುವುದಿಲ್ಲ. ಇದರ ಹೊರತಾಗಿ ಮಶಿನ್‌ನ ಪ್ರತ್ಯಕ್ಷ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯ ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಇರುತ್ತದೆ, ಎಂಬುದನ್ನೂ ಗಮನಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಸೆಟಪ್ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಪರೀಕ್ಷಣೆ ಈ ಎರಡೂ ವಿಧದ ಪರೀಕ್ಷಣೆಗಳನ್ನು ಪೋರ್ಟ್ ಪ್ರೊಬಿಂಗ್‌ಮೂಲಕ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತವೆ.

ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮುನ್ನ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುವಿನ ಸ್ಥಾನ, ಅದರ ಆರಂಭಬಿಂದು (ಓರಿಜಿನ್) ಮತ್ತು ಓರಿಯೆಂಟೇಶನ್ ಇವೆಲ್ಲದರ ನಿಖರವಾದ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಅರಿತಿರುವುದೂ ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಈ ಮಾಹಿತಿಯು ಲಭ್ಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಆ ಮಾಹಿತಿಯು ತಪ್ಪಾಗಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ತಪ್ಪಾಗಿರುವ ಅಲೈನ್‌ಮೆಂಟ್‌ನಿಂದಾಗಿ ಅದರ ಯಂತ್ರಣೆಯು ನಿರೀಕ್ಷಿಸಿರುವ ಟಾಲರನ್‌ಸ್‌‌ನ ಮಿತಿಗಳನ್ನು ದಾಟಿ ಆಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇನ್ನೊಂದು ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಸೆಟಪ್ ಹೇಗಿರಬೇಕು, ಇದರ ಕುರಿತು ಮೊದಲೇ ಮಾಹಿತಿ ಪಡೆದಿರುವುದರಿಂದ ತಪ್ಪಾಗಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ತಯಾರಾಗುವಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ಇಳಿತ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.

 

ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಪರೀಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಪೂರ್ಣವಾದ ಬಳಿಕ ಪರಿಮಾಣಗಳ (ಡೈಮೆನ್ಶನ್) ತಪಾಸಣೆಯೂ ಆಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಆಪರೇಟರ್‌ಗೆ ಮುಂದಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವಲ್ಲಿ ಸಹಾಯವಾಗುತ್ತದೆ.

 

>ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಟಾಲರನ್ಸ್‌‌ನ ಮಿತಿಯಲ್ಲಿವೆ ಮತ್ತು ಮುಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ಯಾವುದೇ ತೊಂದರೆ ಇಲ್ಲ.

>ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಡೈಮೆನ್ಷನ್‌ಗಳನ್ನು ಅದರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಚಿತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ನೀಡಿರುವ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಮೌಲ್ಯಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುತ್ತವೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಇನ್ನಷ್ಟು ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

>ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಒಳ್ಳೆಯದಾಗಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅದು ಟಾಲರನ್‌ಸ್‌‌ನ ಮಿತಿಯ ಹೊರಗಿದೆ. ತಪ್ಪಾಗಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣ ಬೇರ್ಪಡಿಸಿದ್ದರಿಂದ ಅದರ ಮುಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

>ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾದ ಮುಂದಿನ ಯಂತ್ರಭಾಗವು ಟಾಲರನ್ಸ್‌‌ನ ಮಿತಿಯ ಒಳಗೆ ತರಲು ಟೂಲ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಸವೆತಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಿದೆ.

 

 

ಈ ವಿಧದ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡಲು ವಿವಿಧ ಪರ್ಯಾಯಗಳು ಉಪಲಬ್ಧವಿವೆ.

>ಚಿಕ್ಕ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಆಕಾರದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಆಪ್ಟಿಕಲ್

>ಟ್ರಾನ್ಸ್‌‌ಮಿಶನ್ ಟಚ್ ಪ್ರೋಬ್

>ಬೃಹದಾಕಾರದ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳಿಗೊಸ್ಕರ ರೇಡಿಯೋ ಟ್ರಾನ್‌ಸ್‌‌ಮಿಶನ್ ಟಚ್ ಪ್ರೋಬ್

>ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳಲ್ಲಿರುವ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ನಿರ್ದೋಷವಾದ ಮಾಪನಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಮತ್ತು ಮಶಿನ್‌ನ ಸರ್ಫೇಸ್ ಪಿನಿಶ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಕೊರತೆಗಳನ್ನು ಹುಡುಕಲು ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್ ಪ್ರೋಬ್.

 

ಇವೆಲ್ಲದರ ಹೊರತಾಗಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪಾರ್ಟ್ ಪ್ರೊಬಿಂಗ್ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗೋಸ್ಕರ ನಾವು ಸಮರ್ಪಿತ್ ಮೆಜರ್‌ಮೆಂಟ್ ಸಾಫ್ಟ್‌‌ವೇರ್ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮಾಡಿದ್ದು ಅದರ ರಿಪಿಟ್ಯಾಬಿಲಿಟಿ ಒಂದು ಮೈಕ್ರಾನ್‌ನಷ್ಟು ಲಭಿಸುತ್ತದೆ.

 

 

 

 

ತುಂಡಾಗಿರುವ, ಸವೆದಿರುವ ಅಥವಾ ಯೋಗ್ಯವಾಗಿ ಮಾಪನ ಮಾಡದೇ ಇರುವ ಟೂಲ್‌ನಿಂದಾಗಿ ತಪ್ಪಾದ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ತಯಾರಾಗುತ್ತವೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಟೂಲ್‌ಗಳ ನಿಜವಾದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡುವ ಯೋಗ್ಯವಾದ ಸಲಕರಣೆಗಳನ್ನು ಉಪಯೋಗಿಸುವವರಿಗೆ ಅಥವಾ ಆಪರೇಟರ್‌ಗೆ ನೀಡದಿದ್ದಲ್ಲಿ ಇಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೊದಲು, ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಣೆಯ ನಂತರ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಟೂಲ್ ಸೆಟಿಂಗ್ ಮಾಡಿರುವುದರಿಂದ ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್‌ನ ಉದ್ದ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸ ಇವೆರಡರ ನಿಖರವಾದ ಮೌಲ್ಯಗಳು ತನ್ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಸಿಗುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಿದೆ. ಟೂಲ್ ಸೆಟರ್, ಮಶಿನ್‌ನ ಕೆಲಸದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದಲ್ಲಿಯೇ ಅಂದರೆ ಯಂತ್ರಣೆಯ ವಾಸ್ತವಿಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಟೂಲ್‌ನ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಟೂಲ್‌ನ ಪರಿಶೀಲನೆ ಹೆಚ್ಚು ಅರ್ಥಪೂರ್ಣ ಮತ್ತು ಮಶಿನ್‌ನ ಹೊರಗೆ ಮಾಡಿರುವ ಪ್ರಿ-ಸೆಟಿಂಗ್‌ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಕ್ಷಿಪ್ರವಾಗಿ ಆಗುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಿ-ಸೆಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ವೆರಿಫಿಕೇಶನ್ ಇವೆರಡೂ ಮಾಪನದ ಎರಡು ಮೂಲಭೂತ ಹಂತಗಳು ಟೂಲ್ ಸೆಟರ್ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಆರಂಭವಾಗುವ ಮುನ್ನ ಪ್ರಿ-ಸೆಟಿಂಗ್ ಹಂತದ ಮೂಲಕ ಟೂಲ್‌ನ ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿಯೇ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಲ್ಲಿ ಅಕ್ಷೀಯ ಚಟುವಟಿಕೆಗಳ ಮೂಲಕ ಟೂಲ್‌ನ ವಾಸ್ತವವಾದ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇವುಗಳು ಗಣಿತದಲ್ಲಿ ಲಭಿಸುವ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರವಾಗಿರುತ್ತವೆ. ಇದರ ಹೊರತಾಗಿ ಸಾಫ್ಟ್‌‌ವೇರ್‌ನ ವಿವಿಧ ಸೈಕಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಥರ್ಮಲ್ ಡ್ರಿಫ್‌ಟ್‌‌ಗಳನ್ನು ಹುಡುಕುವುದು ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ನೀಡುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್ ವೆರಿಫಿಕೇಶನ್ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ವಿವಿಧ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಕಟರ್ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಂಟಾಗುವ ಸವೆತ ಅಥವಾ ಆಗಿರುವ ನಷ್ಟವನ್ನು ಹುಡುಕುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಕಾಪಾಡುವುದು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

>ಮಿಡಾ ಆರ್ಮ್ : ಇದು ಉಚ್ಚ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಲೋಕಲ್ ರಿಪಿಟ್ಯಾಬಿಲಿಟಿಯ ಮಾಪನ ಮಾಡುವ ಆರ್ಮ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 2) ಆಗಿದ್ದು ಲೇಥ್‌ನ ಪರಿಶೀಲನೆಗೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಸೆಟಿಂಗ್‌ಗೋಸ್ಕರ ಅದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮ್ಯಾನ್ಯುವಲ್, ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಅಥವಾ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯುವಂತಹ ಆರ್ಮ್ ಉಪಲಬ್ಧವಿವೆ. ಟೂಲ್ ಸೆಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ಒಂದು ಸ್ಥಿರವಾದ ಬೇಸ್, ಒಂದು ಅಲುಗಾಡಬಲ್ಲ ಆರ್ಮ್ ಇರುತ್ತದೆ. ಈ ಅಲುಗಾಡುವಂತಹ ಆರ್ಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಟಚ್ ಪ್ರೋಬ್ ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿರುತ್ತದೆ.

>ಸ್ಪರ್ಶರಹಿತವಾದ ಟೂಲ್ ಸೆಟಿಂಗ್ : ಒಂದು ವೇಳೆ ಒಂದು ಮಿ.ಮೀ.ಗಿಂತ ಚಿಕ್ಕ ಟೂಲ್‌ನ ಮಾಪನ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದ್ದಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ತೊಡಕಾಗಿರುವ ಮಾಪನಗಳನ್ನು ಮಾಡುವುದು ತುಂಬಾ ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುವಲ್ಲಿ ಇಂತಹ ಪರ್ಯಾಯವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. (ಉದಾಹರಣೆ, ರನ್‌ಔಟ್, ಕಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್‌ನ ಇಂಟಿಗ್ರಿಟಿಯ ಪರಿಶೀಲನೆ).

>ಕ್ಯಾಮೆರಾ ಬಳಸಿ (ವಿಜನ್) ಟೂಲ್ ಸೆಟಿಂಗ್ : ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಟೂಲ್‌ಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಹಾಗೆಯೇ ಯಾವ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಉನ್ನತ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೆಟ್ರಾಲಾಜಿಕಲ್ ಕಾರ್ಯಸಾಮರ್ಥ್ಯದ (ಯಾವ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ಮಾಪನದ ನಿಖರತೆ 2 ಮೈಕ್ರಾನ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಮಿತಿಯಲ್ಲಿದೆಯೋ ಅಲ್ಲಿ) ಆವಶ್ಯಕತೆಯೂ ಇರುತ್ತದೆ, ಇಂತಹ ಕೆಲಸಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ಇದು ಸೂಕ್ತವೆಂದು ತಿಳಿಯಲಾಗಿದೆ. ಟರ್ನಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್‌ಗಳಿಗೋಸ್ಕರ ವಿವಿಧ ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಕಂಟ್ರೋಲ್‌ನಂತಹ ‘ಸಮರ್ಪಿತ ಸಾಫ್ಟ್‌‌ವೇರ್’ ಉಪಲಬ್ಧವಿವೆ.

 

 

ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಟೂಲ್‌ಗಳು ತುಂಡಾಗುವುದು ತಿಳಿಯದೇ ಇದ್ದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವಿಪರೀತವಾದ ಪರಿಣಾಮವು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಕ್ಕಿಂತಲೂ ಮೊದಲಾಗಿ ಇಂತಹ ತುಂಡಾಗಿರುವ ಟೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಯಾವುದೇ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಉಪಯೋಗಿಸುವುದು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಮಾನವ ರಹಿತವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯಾಗಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಆಪರೇಟರ್‌ನ ಗಮನಕ್ಕೆ ಬರುವಷ್ಟರಲ್ಲಿ ಕಾಲವು ಮಿಂಚಿ ಹೊಗಿರುತ್ತದೆ. ನಂತರ ಇದೇ ಸಮಸ್ಯೆಯು ತುಂಬಾ ಗಂಭೀರವಾದ ಸ್ವರೂಪದ್ದಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಬೋರಿಂಗ್‌ನಂತಹ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತುಂಡಾಗಿರುವ ಟೂಲ್‌ಗಳ ನಂತರ ಯಾವ ಟೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆಯೋ, ಅದು ಕೂಡಾ ಹಾಳಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯೂ ಇರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಕಾರಣವೆಂದರೆ, ಅದಕ್ಕೆ ಅಪೇಕ್ಷೆಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಮಟೀರಿಯಲ್ ಹೊರಗೆ ತೆಗೆಯಬೇಕಾಗುವುದು. ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ನಷ್ಟ ಮತ್ತು ಖರ್ಚು ಇಲ್ಲದಂತೆ ಮಾಡಲು ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾದ ಟೂಲ್‌ನ ನಿರಂತರವಾದ ಪರಿಶೀಲನೆಯ ಸಿಸ್ಟಮ್ (ಟೂಲ್ ಇಂಟಿಗ್ರಿಟಿ ಚೆಕ್ ಸಿಸ್ಟಮ್) ಅಳವಡಿಸುವುದೂ ಅತ್ಯಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಈ ಯಂತ್ರಣೆಯು ಯಾವುದೇ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಂತರ ಸಂಭವಿಸುವಂತಹ ನಷ್ಟವನ್ನು ಗಮನಿಸುವಲ್ಲಿ ಸಹಕರಿಸುತ್ತದೆ.

 

ಲೇಥ್ ಮತ್ತು ಟರ್ನಿಂಗ್ ಸೆಂಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ತುಂಡಾಗುವ ಟೂಲ್‌ಗಳ ಮತ್ತು ನಿರಂತರವಾದ ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಮಾಡಲು ನಾವು ವಿವಿಧ ಉಪಾಯಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತೇವೆ. ಮಾರ್‌ಪಾಸ್‌ನ ಉಪಕರಣಗಳು ಟೂಲ್‌ಗಳಲ್ಲಾಗುವಂತಹ ನಷ್ಟದ ಪರಿಶೀಲನೆಗೆ ಪ್ರಾರಂಭದಲ್ಲಿಯೇ ಹಲವಾರು ಸಂದರ್ಭಗಳಿಗೋಸ್ಕರ, ಟೂಲ್ ಟೇಬಲ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ವೀಕರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅದರ ನಂತರ ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಆಪರೇಟರ್‌ನಿಂದ ನೀಡಲಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಎಕ್ಸೆಪ್ಟೆಬಲ್ ಟಾಲರನ್ಸ್‌‌ನ ಮಿತಿಯ ವ್ಯಾಖ್ಯೆಯೂ ಅತ್ಯಾವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯು ಪೂರ್ಣವಾದ ನಂತರ ಒಂದು ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಟಾಲರನ್ಸ್‌ ಮಿತಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ತುಂಡು ತುಂಡಾಗಿರುವುದು ಗಮನಕ್ಕೆ ಬಂದಲ್ಲಿ ಹಾಳಾಗಿರುವ ಟೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ಒಂದು ಅಪಾಯದ ಸಂದೇಶವನ್ನು ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಎದುರಿಸಲ್ಪಡುವಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

 

 

>ಮಿಡಾ ಆರ್ಮ್: ಮಾರ್ಪಾಸ್ ಮಿಡಾ ಆರ್ಮ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 3) ಇದು ಉನ್ನತ ಸ್ಥಾನಾತ್ಮಕವಾದ ರಿಪಿಟ್ಯಾಬಿಲಿಟಿಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿರುವ ಮಾಪನದ ಉಪಕರಣ. ಟೂಲ್ ಸೆಟಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಲೇಥ್‌ನ ತಪಾಸಣೆಗೋಸ್ಕರ ಇದನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

>ಮಿಡಾ ಲೇಸರ್: ಇದು ಸ್ಪರ್ಶರಹಿತವಾದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಾಗಿದ್ದು ಇದರಿಂದ ನಿರಂತರವಾದ ತಪಾಸಣೆಯೂ ಸಾಧ್ಯವಾಗಿದೆ. ವಿವಿಧ ಮಾಪನಗಳ ಮತ್ತು ಕಟರ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್‌ಗೋಸ್ಕರ ಈ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಮಿಡಾ ಲೇಸರ್ ಇದು ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಮಶಿನ್ (ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 4) ಟೂಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಗೋಲಾಕಾರವಾಗಿ ತಿರುಗುವ ಟೂಲ್‌ಗಳ ಹೆಚ್ಚು ವೇಗದ ಮಾಪನ ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಆಗಿರುತ್ತದೆ.

>ವಿಜನ್ ಟೂಲ್ ಸೆಟಿಂಗ್

 

 

 

 

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಇನ್ನಿತರ ಅಡಚಣೆಗಳಿಗಿಂತಲೂ ತಿರುಗುವ ಅಕ್ಷ (ಮೂವಿಂಗ್ ಎಕ್ಸಿಸ್) ಮತ್ತು ಫಿಕ್ಸ್ಚರ್, ಟೇಬಲ್ ಇಂತಹ ಇನ್ನಿತರ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳು ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಉಂಟಾಗುವ ಅಪ್ಪಳಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ತುಂಬಾ ಕಾಲಾವಧಿಯವರೆಗೆ ಮಶಿನ್ ನಿಲ್ಲಿಸುವಂತಹ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯು ಉದ್ಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ದುರಸ್ತಿಯ ಕೆಲಸಕ್ಕೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಖರ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅಪ್ಪಳಿಸಿದರೂ ಕೂಡಾ ಅತ್ಯಲ್ಪವಾದ ನಷ್ಟವು ಹೇಗಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಕುರಿತು ಮುತುವರ್ಜಿಯನ್ನು ವಹಿಸುವುದೂ ತುಂಬಾ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೋಸ್ಕರವೇ ಇಂತಹ ಪ್ರಣಾಳಿಕೆಗಳಲ್ಲಿ ರೆಸ್ಪಾನ್‌ಸ್‌‌ಗೆ ತಗಲುವ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಎನ್.ಸಿ.ಮತ್ತು ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಓವರ್‌ಲೋಡ್ ಗುರುತಿಸುವಂತಹ ಯಂತ್ರಣೆಯ, ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಅಥವಾ ಮಶಿನ್‌ನ ಇನ್ನಿತರ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳ ನಷ್ಟವನ್ನು ತಡೆಯುವಷ್ಟು ವೇಗದಿಂದ ಕೆಲಸವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಸೆಟಪ್ ಅಥವಾ ಮಶಿನ್‌ಗಳ ಆಪರೇಶನ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಯುವಂತಹ ಪರಿಣಾಮಗಳೆಂದರೆ ಈ ರೀತಿಯ ಅಪ್ಪಳಿಸುವಿಕೆ.

 

 

ಸ್ಟ್ಯಾಂಡ್ ಅಲೋನ್‌ನ ಉಪಯೋಗಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಅಥವಾ Genior Modular ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಉಸ್ತುವಾರಿಯ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ನ ಒಂದು ಭಾಗವೆಂದು ಮಾರ್ಪಾಸ್ ಮುಂದಿನ ಉಪಾಯಗಳನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.

>GEMVM02 (ಎಕ್ಸಿಲರೇಶನ್) ಡೈನಾಮಿಕ್ ಕೋಲಿಜನ್ ಕಿಟ್ ಮತ್ತು Visu ಪ್ಲಗ್ ಇನ್ ಸಾಫ್ಟ್‌‌ವೇರ್.

>ಡೈನಾಮಿಕ್ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ವೇಗದ ಕೋಲಿಜನ್‌ಗೋಸ್ಕರ GEMCM02 (ಫೋರ್ಸ್) ಸಿಸ್ಟಮ್ ಮತ್ತು Visu ಪ್ಲಗ್ ಇನ್ ಸಾಫ್ಟ್‌‌ವೇರ್.

 

 

 

 

ಸಂಪೂರ್ಣ ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಡುವೆ ಟೂಲ್‌ನ ಸ್ಥಿತಿ, ಕಟಿಂಗ್ ಎಡ್‌ಜ್‌‌ನ ಸವೆತ ಮತ್ತು ಟೂಲ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ನಷ್ಟ ಇವೆಲ್ಲದರ ವಿವರಗಳನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದೂ ತುಂಬಾ ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಡಿಫಾರ್ಮೇಶನ್ ಮತ್ತು ಫ್ರಿಕ್ಷನ್ ಈ ರೆನ್‌ನಲ್ಲಿ ಕಟಿಂಗ್ ಟೂಲ್‌ಗೆ ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಬಲವು ಕಾರ್ಯಗತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಟೂಲ್‌ನ ಸವೆತವಾಗಿದ್ದರಿಂದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ ಹಲವಾರು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಉದ್ಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಟೂಲ್‌ನ ಸವೆತವಾಗಿದ್ದರಿಂದ ಅದು ತುಂಡಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯೂ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರಿಂದಾಗಿ ಆ ಜಾಗದಲ್ಲಿ ನಂತರ ಅಳವಡಿಸಿರುವ ಟೂಲ್, ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಅಥವಾ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಇದರ ಹಾನಿಯಾಗಬಹುದು. ಇಂದಿನ ಕಾಲದಲ್ಲಿ ತುಂಬಾ ಸಲ ಮಶಿನ್ ಯಾವುದೇ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಹೊರತಾಗಿ ಮತ್ತು 24/7 ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಟೂಲ್‌ನ ಸ್ಥಿತಿಯ ಕುರಿತು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಉಸ್ತುವಾರಿಯನ್ನು ವಹಿಸುವುದು ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಟೂಲ್ ತುಂಡಾದಲ್ಲಿ ಮುಂದಿನ ಆಪರೇಶನ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಟೂಲ್ ಹಾಳಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸೂಕ್ತ ಸಮಯದಲ್ಲಿಯೇ ಮಶಿನ್ ಆಫ್ ಮಾಡುವುದೂ ಸಹಜ ಸಾಧ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದರ ಹೊರತಾಗಿ ಟೂಲ್‌ನ ನಷ್ಟವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಆಗಿದ್ದಲ್ಲಿ ಮಶಿನ್‌ನ ಅಕ್ಷ ತಕ್ಷಣ ಆಫ್ ಮಾಡಿದ್ದರಿಂದ (ಟೂಲ್‌ಹೋಲ್ಡರ್ ಮತ್ತು ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಇವುಗಳ) ಅಪ್ಪಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

 

 

ಇತ್ತಿಚೇಗೆ ತುಂಬಾ ಉಚ್ಚ ವೇಗದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನ ಬೇಡಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವುದು ಕಂಡುಬರುತ್ತಿದೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಕಂಪನಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಇದರಿಂದಾಗಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಹಾಳಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದರೊಂದಿಗೆ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಮತ್ತು ಅಕ್ಷಗಳ ಬೇರಿಂಗ್‌ನ ನಷ್ಟವೂ ಆಗುತ್ತದೆ. ಮಶಿನ್ ಮತ್ತು ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಕಂಪನಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು, ಅದಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗಿರುವ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಬೇರಿಂಗ್‌ನ ನಷ್ಟದ ಕುರಿತು ತಿಳಿಯುವುದು ತುಂಬಾ ಆವಶ್ಯಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಸಂವೇದಕಗಳಿಂದ (ಸೆನ್ಸರ್) ಲಭಿಸುವ ಸಂಕೇತಗಳ (ಸಿಗ್ನಲ್) (ಕಂಪನ, ಉಷ್ಣಾಂಶ ಮತ್ತು ವೈಕಲ್ಪಿಕವಾದ ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆ) ನಿರ್ದೋಷವಾದ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ ಮಾಡುವುದರಿಂದ ಇದು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಗಂಡಾಂತರದ ಸೂಚನೆಗಳ ಮಿತಿಯು ವೈಯಕ್ತಿಕ ಸ್ತರದಲ್ಲಿ ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಆ ಮಿತಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಮೌಲ್ಯವು ಕಂಡುಬಂದಲ್ಲಿ ತಕ್ಷಣ ಸೂಕ್ತವಾದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನೀಡುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್

VisuScope ಇದು ರಿಯಲ್ ಟೈಮ್ ಅಥವಾ ಆಫ್‌ಲೈನ್ ಡಾಟಾ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನಕ್ಕೋಸ್ಕರ ಬಳಸಲಾಗುವ ಡೈಗ್ನಾಸ್ಟಿಕ್ ಟೂಲ್ ಆಗಿರುತ್ತದೆ. ಈ ಸಿಸ್ಟಮ್ ತೋರಿಸುವ ಬ್ಲಾಕ್ ಡೈಗ್ರಾಮ್ ಚಿತ್ರ ಕ್ರ. 5 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಈ ಯುನಿಟ್ ಮಶಿನ್‌ನ ಕಂಟ್ರೋಲರ್‌ನಲ್ಲಿ ಅಳವಡಿಸಿದಾಗ ಆ ಯುನಿಟ್‌ನ ಮೂಲಕ ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ಸ್ಪೀಡ್ ಮಾನಿಟರಿಂಗ್‌ನ ಕೆಲಸವು ಆರಂಭಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುತ್ತಿರುವಾಗ ಆ ಯಂತ್ರಭಾಗದ ಕಠಿಣತೆಯು ನೀಡಿರುವ ಮಿತಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದರೂ ಕೂಡಾ ಆ ಟೂಲ್‌ನಲ್ಲಿ ಜಾಸ್ತಿ ಲೋಡ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಟೂಲ್‌ನ ಅಪೇಕ್ಷಿಸಿರುವ ಬಾಳಿಕೆಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಆಯುಷ್ಯವು ಲಭಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಸರಿಯಾದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತಿಳಿಯದೇ ಇದ್ದರಿಂದ ಟೂಲ್ ತುಂಡಾದರೂ ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಭಾರವನ್ನು ನೀಡಿ, ಮಶಿನ್ ಹಾಳಾಗುವ ಸಾಧ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ರಿಜೆಕ್ಷನ್‌ನ ಸಾಧ್ಯತೆಯೂ ಇರುತ್ತದೆ. ಈ ಎಲ್ಲ ಅಂಶಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಈ ಯುನಿಟ್‌ನ ಮೂಲಕ ಗ್ರಾಫಿಕಲ್ ರಿಪ್ರೆಜೆಂಟೇಶನ್‌ಮೂಲಕ ಅದರ ಮಾನಿಟರಿಂಗ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಮಾನಿಟರಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಮಶಿನ್ ಎಷ್ಟು ಲೋಡ್ ಸಹಿಸುತ್ತಿದೆ, ಎಷ್ಟು ಕರಂಟ್ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತಿದೆ, ಎಂಬಿತ್ಯಾದಿ ಅಂಶಗಳ ಕಡೆಗೆ ಗಮನ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ನಿರ್ಧರಿಸಿರುವ ಮೌಲ್ಯಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು-ಕಡಿಮೆ ಆಗುತ್ತಿದ್ದಲ್ಲಿ ಆ ಯುನಿಟ್ ಮಶಿನ್ ಆಫ್ ಮಾಡುವಂತಹ ಸೂಚನೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ. ಮಶಿನ್ ತನ್ನಷ್ಟಕ್ಕೆ ಆಫ್ ಆಗುತ್ತದೆ.

 

 

>ಮಶಿನ್‌ನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯ ಕುರಿತು ತಾತ್ಕಾಲಿಕವಾದ ಹೋಲಿಕೆ.

>ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಣೆ.

>ಮಶಿನ್ ಡೈಗ್ನಾಸಿಸ್ ಮತ್ತು ನಷ್ಟದ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನ.

>ದುರಸ್ತಿ, ಬದಲಾವಣೆ ಅಥವಾ ಅಪ್ಪಳಿಸುವಿಕೆ ಇವುಗಳ ನಂತರ ಪರಿಶೀಲನೆ.

>ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಮತ್ತು ಹವಾಮಾನದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಪ್ರಭಾವಗಳ ಕುರಿತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ.

ಈ ವಿಧದ ಉಪಕರಣೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಲಭಿಸುವ ಲಾಭಗಳನ್ನು ಈ ಕೆಳಗೆ ನೀಡಲಾಗಿದೆ.

 

 

>ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಸ್ಥಾನದ ಕುರಿತಾದ ದೃಢೀಕರಣವನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಮಾಡುವುದು (ರಿಯಲ್ ಟೈಮ್).

>ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿರುವಾಗಲೇ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಮಾಪನ ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ. ಕಂಟ್ರೋಲರ್‌ನಲ್ಲಿ ಪೂರೈಸಿರುವ ಎನ್.ಸಿ. ವೆರಿಯೇಬಲ್‌ನಲ್ಲಿ ರೀಡಿಂಗ್‌ನ ಬರವಣಿಗೆಯನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ವೇಳೆ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಕ್ರಮಾಂಕಗಳನ್ನು ನೀಡಿದ್ದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ರೀಡಿಂಗ್ ಕ್ರಮಾಂಕವು ನೀಡಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳಿಗೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಸ್ಟೋರ್ ಮಾಡಿದ್ದಲ್ಲಿ ಇಂತಹ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಟ್ರೆಸೆಬಿಲಿಟಿ ಸಾಧ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಸ, ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಗಾತ್ರ, ಅದರ ಕಾನ್ಸೆಂಟ್ರಿಸಿಟಿ, ಉದ್ದ, ಅಗಲ ಇತ್ಯಾದಿ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳ ಮಾಪನವನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ ಎಲ್ಲ ಲಿನಿಯರ್ ಮಾಪನ ಮಾಡುವುದು ಇದರಲ್ಲಿ ಸಾಧ್ಯವಿದೆ. ಈ ಮಾಪನಗಳನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಮಶಿನ್‌ಗೆ ಪೂರೈಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಸಾರವಾಗಿ ಮಶಿನ್‌ನ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.

 

>ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ವೃದ್ಧಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿರಂತರತೆಯೂ ಲಭಿಸುತ್ತದೆ. ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಮಾನವರಹಿತ ಆಪರೇಶನ್‌ನಲ್ಲಿ ರಿಜೆಕ್ಟ್‌ ಆಗಿರುವ ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಪ್ರಮಾಣವೂ ಕಡಿಮೆ ಆಗುತ್ತದೆ.

>ಹೊರ ಅಥವಾ ಮಾನವನ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪದಿಂದ ನಿರ್ಮಿಸಿರುವ ಟೂಲ್‌ಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದಲ್ಲಿ ಸಮಯದ ಉಳಿತಾಯವೂ ಆಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಶಿನ್‌ನ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯೂ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

>ಕೆಲಸದ ಎರಡು ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ಟೂಲ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕವಾದ ರೀತಿಯನ್ನು ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಟೂಲ್‌ನ ಪರಿಶೀಲನೆಗೆ ಬೇಕಾಗುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಗಮನಾರ್ಹವಾದ ಕಡಿತವಾಗುತ್ತದೆ. (ಸ್ಟಾಕ್ ರಿಮೂವಲ್ ತಪಾಸಣೆ, ಸ್ಕಿನ್ ಕಟ್ ರೀತಿ ಇತ್ಯಾದಿ).

>ಮಾಪನ ಮಾಡಿರುವ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಮೂಲಕ ಲಭಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್ ಟೇಬಲ್ ಅಪಡೇಟ್ ಆಗುತ್ತದೆ.

>ಆಪರೇಟರ್‌ನ ಕೆಲಸವೂ ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ.

>ಮಾಪನ ಮಾಡಿರುವ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು (ಮೆಜರ್‌ಮೆಂಟ್ ವ್ಯಾಲ್ಯೂ) ಮ್ಯಾನ್ಯುವಲಿ ನೊಂದಣಿ ಮಾಡುವಾಗ ಆಗುವ ತಪ್ಪುಗಳನ್ನು ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ.ಯಲ್ಲಿ ತಡೆಯಲಾಗುತ್ತವೆ. ಟೂಲ್‌ನ ಮಾಪನಕ್ಕೋಸ್ಕರ ತಗಲುವ ಸಮಯವನ್ನು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಬೇಡಿಕೆಗೆ ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ.

>ಸ್ವಯಂಚಲಿತ ಟೂಲ್‌ನ ಇಂಟಿಗ್ರಿಟಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುದು ಸಾಧ್ಯವಾಗಿದೆ.

>ಉನ್ನತ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಟೂಲ್‌ನ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳ ವಿಶ್ವಾಸಪಾತ್ರವಾದ ರೀಡಿಂಗ್.

>ಮಶಿನ್‌ನ ರಜಿಸ್ಟರ್‌ನಲ್ಲಿ ಪ್ರಾರಾಮೀಟರ್‌ಗಳ ಎಂಟ್ರಿಯನ್ನು ಕೈಯಿಂದ ಮಾಡುವಾಗ ಉಂಟಾಗುವ ಮಾನವನ ದೋಷಗಳು ಇಲ್ಲದಂತಾಗುತ್ತವೆ.

>ಕ್ಯಾಲಿಬ್ರೇಶನ್‌ನ ರೊಟೇಶನ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ಉಷ್ಣಾಂಶದ ಡೆವಿಯೇಶನ್ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.

>ಮಶಿನ್‌ನ ಸಿ.ಎನ್.ಸಿ. ಮ್ಯಾನೆಜ್‌ಮೆಂಟ್ ಸಾಫ್ಟ್‌‌ವೇರ್‌ನ ಮೂಲಕ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿರುವ ಸುಲಭ, ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾದ ಟೂಲ್‌ಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆಯ ರೊಟೇಶನ್.

>ಮಶಿನ್‌ನಲ್ಲಿ ಟೂಲ್ ಪ್ರಿಸೆಟ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

>ಸಾಮಾನ್ಯವಾದ ಆಪರೇಟಿಂಗ್‌ನ ವೇಗದಲ್ಲಿಯೇ ಟೂಲ್‌ನ ಪರಿಶೀಲನೆ.

>ಮಾಪನ ಮಾಡಲು ಯೋಗ್ಯವಾಗಿರುವ ಟೂಲ್‌ಗಳ ವಿಧಗಳ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿರುವ ಸಂಖ್ಯೆ.

>ಯಂತ್ರಣೆಯಲ್ಲಿ ಟೂಲ್, ಕಾರ್ಯವಸ್ತು ಮತ್ತು ಮಶಿನ್ ಇವುಗಳ ಶಾಶ್ವತವಾದ ರಕ್ಷಣೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

>ಟೂಲ್‌ಗಳ ಆಯುಷ್ಯವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

>ಅನೇಕ ವಿಧದ ಟೂಲ್‌ಗಳ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಸೆಟ್ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಸೆಟಿಂಗ್ ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

>ರೊಟೇಶನ್ ಟೈಮ್‌ನಲ್ಲಿ ಇಳಿತವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಕತೆಯಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಳವಾಗುತ್ತದೆ.

>24/7 ಅಥವಾ ಕಾರ್ಖಾನೆಯಲ್ಲಿರುವ ಲೈಟ್‌ಗಳನ್ನು ಆಫ್ ಮಾಡಿ (ಲೈಟ್ಸ್‌-ಔಟ್) ಯಂತ್ರಣೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಿದೆ.

>ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸುಸಂಗತವಾಗಿ ಮಾಡುವುದು, ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ಮಾಡುವುದೂ ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

>ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಯಂತ್ರಭಾಗಗಳ ಖರ್ಚು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.

 

 

 

 

ಶ್ರೀಧರ ಜೋಶಿ ಇವರು ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಪದವೀಧರರಾಗಿದ್ದಾರೆ. ‘ಮಾರ್ಪಾಸ್ ಇಂಡಿಯಾ ಪ್ರೈ.ಲಿ.’ ಎಂಬ ಕಂಪನಿಯಲ್ಲಿ ಪಶ್ಚಿಮ ವಿಭಾಗದ ಶಾಖಾ ವ್ಯವಸ್ಥಾಪಕರಾಗಿ ಸೇವೆಯನ್ನು ಸಲ್ಲಿಸುತ್ತಿದ್ದಾರೆ. ಅವರಿಗೆ 24 ವರ್ಷಗಳ ಸುದೀರ್ಘವಾದ ಅನುಭವವಿದೆ.